Chemtrend to światowy lider w produkcji środków rozdzielających dla branży kompozytowej, gumowej, oponiarskiej, produkcji poliuretanów i termoplastów. Firma istnieje na rynku od 1960 roku i aktualnie posiada produkcję w 5 fabrykach na 4 kontynentach.

Dla branży kompozytowej Chemtrend oferuje serię innowacyjnych rozdzielaczy semipermanentnych oraz dodatków na bazie wodnych rozpuszczalników pod marką Chemlease®. Rozdzielacze Chemlease® pozwalają na rozpoczęcie produkcji już po kilku godzinach od momentu nałożenia pierwszej warstwy oraz uzyskanie wielu odformowań bez konieczności odświeżania powłoki rozdzielacza. W stosunku do wosku ich zaletą jest również możliwość doboru typu rozdzielacza w zależności od aplikacji, kształtu detalu, oczekiwanej klasy powierzchni

Chemlease® MPP-1L jest produktem opartym na rozpuszczalniku specjalnie opracowany aby osiągnąć matową powierzchnię.

Środek może być stosowany na powłoki z poliestru na bazie żelkotu lub na powierzchnie bezżelkotowe, epoksydowe i fenolowe.

Uszczelniacz nie jest zalecany do uszczelniania monolitowego grafitu lub ceramiki.

WŁASCIWOŚCI


APLIKACJA

System składa się z trzech podstawowych elementów zmywacza do form, uszczelniacza (podkładu) Chemlease MPP-1L i rozdzielacza właściwegonp.Chemlease One FS.

1. Zmywanie formy: Chemlease Cleaner EZ lub Chemlease 1010W (zmywacz wodny)

Zmywacz aplikujemy na fragment formyczystą bawełnianą szmatką tak aby nie kapał z niej nadmiar produktu.

Czynność powtarzamy kawałek po kawałku formy. Całą formę po polerowaniu/poprzednim rozdzielaczu/twardych woskach (pastach rozdzielczych) należy zmyć 2-3 razy. Po zmyciu potrzebna jest przerwa 30 minut na odparowanie wszelkich substancji lotnych.

Skuteczność zmycia najlepiej jest sprawdzic kawałkiem papierowej taśmy przyklejonym do formy przed i po myciu. Taśma przed myciem powinna dawać się bardzo lekko oderwać, po zmyciu oderwanie taśmy powinno być zdecydowanie trudniejsze (tzw. test taśmy). Za każdym razem używamy świeżego kawałka papierowej taśmy z klejem.

2. Podkład/uszczelniacz - Chemelease MPP-1L - po zmyciu i odczekaniu 30 minut możemy rozpocząć nakładanie środka.

APLIKACJA

Zaleca się stosowanie urządzeń natryskowych w kabinach do tegoprzystosowanych. Przed użyciem i podczas używania dobrze jest wymieszać produkt, aby uniknąć separacji. Zalecany jest natrysk jednej warstwy preparatu i wygrzewanie elementuprzez około 12 godzin w temperaturze 50 stopni C, aby uzyskać lepszy efekt matu możemy powtórzyćzabieg po całkowitym dotwardzeniu pierwszej warstwy aplikowanego środka.

Chemelease MPP-1L nie posiada właściwości antyadhezyjnych i potrzebna jest aplikacja właściwego rozdzielacza jakim jest np. Chemlease One FS.

3. Rozdzielacz Chemlease ONE FS - przed rozpoczęciem nakładania zróbcie test taśmą - i sprawdźcie jak sie ona trzyma. Nakładanie - na mały fragment formy nałożyć cienką jednolitą warstwę tak aby powierzchnia formy zrobiła się mokra- nie polerować, wystarczy poczekać aż powierzchnia sama wyschnie. Przy nakładaniu natryskiem tak samo nie polerujemy  nakładamy 4-5 cienkich warstw. Po każdej warstwie 15 minut przerwy przed kolejną warstwą. Po każdej przerwie , przed kolejna warstwą musimy sprawdźcie "skuteczność" rozdzielacza przy użyciu taśmy. Badanie taśmą przed każdą kolejną warstwą ma nas zabezpieczyć od zbyt dużej ilości warstw. Odstęp od ostatniej warstwy rozdzielacza do położenia żelkotu min. 60minut.

Gotowy element bez zastosowanego środka Chemlease MPP-1L i element po zastosowaniu środka Chemlease MPP-1L

Porównanie dwóch powierzchni bez oraz zastosowaniem środka Chemlease MPP-1L

 Aby uzyskać więcej informacji na zadany temat skontaktuj się z autorem artykułu.

Sebastian Kosicki

Konsultant Techniczny
Menadżer Produktu z grup Kleje, Rozdzielacze

Biuro w Gorzowie Wlkp.
kom. 605 041 771
fax 58 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

kosicki s 120

0

Czy warto na codzień mieć pod ręka alkohol i smalec w firmie produkujacej laminaty lub odlewy na żywicach winylo i poliestrowych ? Odpowiedź brzmi: stanowczo warto i należy mieć je przy sobie.

Wymienione wyżej nazwy to zwyczajowe określenia specjalistycznych rozdzielaczy, które funkcjonują w części firm naszej branży. Dzisiejszy artykuł jest przypomnieniem tych materiałów oraz wielu innych które produkuje BÜFA Composite Resins w Rastede oraz firma CHEMTREND którą reprezentujemy w Polsce.

Podczas szybkiej produkcji prototypów i modeli wykorzystujemy materiały jak: MDF, gips, szpachle samochodowe oraz wiele innych które dają się łatwo obrabiać i kształtować. Niestety wszystkie one mają bardzo ubogą jakość powierzchni (szorski finish, widoczne pory, dziurki, włókna), która w sposób niechciany przez nas, przykleja sią do warstw poliestru nakładanego podczas budowy form i prototypów. Jeśli nie pokryjemy tych materiałów odpowiednimi lakierami modelarskimi, z uwagi na czas lub koszt całej operacji, potrzebujemy specjalnych rozdzielaczy.

741-0054 Oldopal Release Paste: “SMALEC”

741-0054 jest pastą rozdzielającą na bazie syntetycznego wosku oraz białego alkoholu. Stosowany jest jako pierwszy rozdzielacz na porowate materiały jak gips, drewno, MDF, tworzywa sztuczne i inne, jako podkład zwiększający bezpieczeństwo odformowania, przed alkoholem poliwinylowym (PVA). Nakładamy go cienka warstwą i natychmiast polerujemy aby otrzymać własciwą jakośc powierzchni. Wyschnięta warstwa wosku jest trudna do spolerowanie: pracuj szybko.

Przy produkcji elementów o duzej powierzchni aby uałatwić proces odformowania sugerujemy nakładać smalec czyli 741-0054 co 5-6 odformowań. Nowe formy sugerujemy pokrywać 2-3 warstwami, polerowanymi kazda po każdej, aby mieć pewność że wszystkie pory na powierzchni zostały wypełnione woskiem. Dotwardzanie form po aplikacji smalcu poprawi jego penetrację w głąb mikroszczelin oraz dodatkowo wzmocni / utwardzi samą warstwę wosku.

chemtrendWprowadzamy do sprzedaży nowy środek rozdzielający Chemlease® 2185 opracowany przez specjalistów od środków rozdzielających dla kompozytów, firmę Chem-Trend. Produkt ten dedykowany jest do różnych zastosowań przemysłowych, zarówno do form otwartych jak i odlewania produktów polimerobetonowych w formach zamkniętych(odlewy z powłoką żelkotową oraz bez powłoki żelkotowej, tj. zlewy, umywalki, brodziki itp.)

Chemlease® 2185 stanowi nową generację semipernamentnych rodzialeczy dla branży kompozytpwej. Jest hybrydowym semipernamantnym rozdzielaczem, będącym zawiesiną wosku w rozpuszczalniku, dającym wielokrotne odformowanie.

Należy zadać pytanie czym Chemlease® 2185 różni się od powszechnych na rynku kompozytów woskowych/polimerowych systemów rozdzielczych?

Przede wszystkim pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze!

Chemlease® 2185 bardzo szybko utwardza się w temperaturze pokojowej oraz nie wymaga stosowania niejednokrotnie drogich podkładów/uszczelniaczy. W porównaniu do systemów konkurencyjnych skraca czas potrzebny do przygotowania formy do cyklu produkcyjnego (tabela poniżej) o prawie 80%!!!

chemtrendProdukty z serii Chemlese® EZ umożliwiają łatwe odformownie wyrobów z laminatu, niezależnie od rodzaju stosowanej żywicy (poliestrowej, epoksydowej) czy też aplikacji (laminowanie ręczne, odlewy, formy zamknięte). Produkty Chemlease to semipermanentne środki rozdzielające na bazie wody, a ofertę serii uzupełniają środki dodatkowe takie środki do czyszczenia i uszczelniania form.

System rozdzielający składa się z trzech podstawowych elementów zmywacza do form, uszczelniacza (podkładu) i rozdzielacza właściwego.

1Zadaniem zmywacza (Mold Cleaner) jest usunięcie z formy zabrudzeń, resztek poprzednio stosowanych rozdzielaczy, oraz całej nadbudowy jaka powstała podczas użytkowania formy.

Uszczelniacz (Sealer) stosowany jest po to aby zamknąć powierzchnię formy na której mogą znajdować się mikropory i przygotować formę do aplikacji rozdzielacza właściwego.

Rozdzielacz właściwy zostaje nałożony na wcześniej aplikowaną warstwę uszczelniacza w ilości kilku warstw, a nastepnie wraz z użytkowaniem formy zewnętrzne warstwy rozdzielacza są regenerowane w celu zapewnienia prawidłowego odformowania produkowanego elementu.