Szczegóły
Odsłony: 15148

Jako dystrybutor profesjonalnych akcesoriów do infuzji firmy PRO-VAC pragniemy przybliżyć Państwu jeden z głównych produktów jakim jest folia do zastosowań w technikach próżniowych.

Marka PRO-VAC powstała w 2011 roku bazując na bogatym, 20 letnim doświadczeniu w branży kompozytów. Dogłębna znajomość materiałów przeznaczonych do technik próżniowych pozwoliła stworzyć  ofertę produktów idealnie dopasowaną do potrzeb dzisiejszego rynku kompozytów.

Filozofia, jaka przyświecała tworzeniu portoflio produktowego była następujaca:
zaoferować rynkowi ograniczoną, a co za tym idzie prostą w wyborze, ofertę materiałów jednocześnie spełniającą wszystkie wymogi stawiane w procesie produkcyjnym – od niskotemperaturowego procesu infuzji lub worka prózniowego po wysokotemperaturowe procesy przy użyciu autoklawu.

Gama folii do infuzji PRO-VAC została opracowana oraz wytypowana w taki sposób, aby zagwarantować najwyższą jakość produktu jednocześnie dając możliwość  jej zastosowania w procesach od niskich do wysokich temperatur.

Nasze folie znajdują zastosowanie w  produkcji od małych elementów (np. dla branży automotive) do największych elementów, czyli infuzji  łopat i gondol elektrowni wiatrowych oraz jachtów.

Wielowarstwowe folie PRO-VAC zostały zaprojektowane z różnych typów poliamidów (PA) i poliolefin (PO) dla zapewnienia  najwyższej jakości i wydajności w swojej klasie.

Poniższy diagram pokazuje różne konstrukcje ko-ekstrudowanych folii PRO-VAC. 

 Diagram PRO VAC

PO – warstwa poliamidu
PA- warstwa poliolefiny
tie – warstwa  łącząca poszczególne polimery

Główną zaletą folii ko-ekstrudowanych jest to, że w łatwy sposób można wyprodukować  film o pożądanych właściwościach.

Przykład

PRO-VAC 150 (diagram 1)

  • warstwa PA znajduje się  środku struktury filmu dzięki czemu nie jest narażona na działanie wilgoci, analogicznie PRO-VAC 100 (2) gdzie PA znajduje się po obydwu stronach będzie bardziej podatny na zmiany wilgotności otoczenia
  • w związku z powyższym tego rodzaju folia (1) może być stosowana na całym świecie, bez względu na panujący w danym rejonie klimat, bez ryzyka zmiany parametrów i właściwości
  • zastosowanie tylko jednej warstwy PA skutkuje tym, że jest to produkt o najmniejszym wydłużeniu  i odporności temperaturowej spośród folii PRO-VAC, lecz jednocześnie jest to najlepszy wybór pod względem ekonomicznym
  • folia produkowana jest najczęściej w grubości 75-80 mikronów dla zwiększenia wytrzymałości
  • przewagą tego typu filmu nad pozostałymi jest możliwość  produkcji dużych szerokości, obecnie folia dostępna jest w szerokości  nawet 16 metrów, lecz w przyszłości możliwa będzie szerokość aż 20 metrów.
  • ze względnu na zwiększoną grubość  jest to mocna folia i  w wielu wypadkach normalną praktyką jest to, iż pracownicy chodzą po folii przy wykonywania infuzji bardzo dużych elementów

Poniżej znajdą Państwo krótką charakterystykę podstawowych folii, które znajdują zastosowanie w większości aplikacji.

PRO-VAC 150  -zielona  folia do infuzji, temperatura stosowania do 120°C, ko-ekstrudowania PO/PA/PO

  • dostępne szerokości  4 do 16 metrów
  • do zastosowania  z żywicami poliestrowymi oraz epoksydowymi
  • świetna do wykonywania dużych elementów
  • ze względu na strukturę wykonania mniej wrażliwa na zmiany wilgotności powietrza

PRO-VAC  100 – niebieska folia do infuzji o średniej odporności temperaturowej ( 177°C), ko-ekstrudowana PA/PO/PA

  • dostępne szerokości  4 do 16 metrów
  • do zastosowania z żywicami epoksydowymi i wygrzewania, może być stosowana również z poliestrami

PRO-VAC 200 – pomarańczowa folia o średniej odporności temperaturowej ( 170°C), stabilizowana termicznie,  wielowarstwowy film PA

  • dostępne szerokości 0,2 do 2,3 metra w postaci rękawa
  • do zastosowań w autoklawie, może być również użyta do infuzji
  • świetna do małych elementów i do procesów laminowania szkła

PRO-VAC 333 – zielona folia o wysokiej odporności temperaturowej ( 200°C), stabilizowana termicznie,  składająca się wyłącznie z warstw  PA.

  • dostępne szerokości 0,1 do 2,3 metra w postaci rękawa
  • do zastosowań w komorze grzewczej oraz wysokociśnieniowym autoklawie
  • odpowiednia do użycia z pre-pregami
  • wrażliwa na zmiany wilgotności

Tak przedstawia się oferta folii do procesów ciśnieniowych, jeśli  posiadają Państwo specjalne wymagania, których nie spełniają powyżej zaprezentowane produkty prosimy o kontakt a my postaramy się dobrać właściwy produkt.

PRO VAC przyklad

PRO VAC przyklad 2

Szczegóły
Odsłony: 26896

Vacuum bagging cz.2

Forma powinna mieć szerokie kołnierze (podobnie jak do infuzji, 150-200mm szerokości) aby umożliwić swobodne przyklejenie folii. Pokazane poniżej zdjęcia pochodzą z wdrożenia technologii u jednego z naszych klientów, element jest częścią maski samochodu Porsche Cayenne.

Szczegóły
Odsłony: 30195

Vacuum Bagging cz. 1 

Vacuum Bagging diagram from http://blog.fibreglast.comPodczas laminowania ręcznego nawet z największą starannością nie unikniemy gromadzenia się powietrza procesowego uwięzionego pomiędzy warstwami laminatu i w samym laminacie. Oczywiście doświadczenie podpowiada, że lepszy efekt uzyskamy usuwając powietrze przed utwardzeniem się żywicy. Proces polegający na usunięciu pęcherzy powietrza z laminatu nazywamy odpowietrzeniem. Element musi być oczywiście odpowietrzany także podczas utwardzania się żywicy.

W standardowej technologii laminowania ręcznego proces odpowietrzania prowadzi do zrównoważenia naprężeń wewnętrznych włókien zbrojenia lepkością żywicy i ciężarem laminatu. Wylaminowany element sam musi się „utrzymać” w stanie równowagi aż do całkowitego utwardzenia. Takie laminowanie bardzo często prowadzi do „przelewania” elementu żywicą i nie jest możliwe przy takiej technologii utrzymanie wysokiego wskaźnika procentowej zawartości zbrojenia.

Używanie podciśnienia, które jest w swojej idei zabiegiem bardzo prostym, daje nam możliwość wytworzenia docisku, który to równoważy naprężenia włókien zbrojenia i powoduje ściślejsze przyleganie warstw laminatu do siebie i formy, oraz pozbycie się powietrza z laminatu.

Użycie podciśnienia, podczas, gdy żywica jest jeszcze niskolepka i nie żeluje daje kolejną korzyść: umożliwia odebranie nadmiarów nieusieciowanej żywicy (która znajduje się pomiędzy warstwami zbrojenia i może zwiększać szanse na rozwarstwienie gotowego laminatu). Pozbycie się nadmiarów żywicy prowadzi również do uzyskania wysokiej zawartości zbrojenia, które z kolei jest wyznacznikiem wagi elementu i parametrów mechanicznych (im więcej zbrojenia w tym mocniejszy laminat).

Szczegóły
Odsłony: 24791

Technologie RTM/Light RTM

RTM - skrót ten pochodzi z angielskiego i oznacza Resin Transfer Moulding. Technologia RTM służy do formowania w zamkniętych formach elementów kompozytowych o różnych kształtach. Proces ten polega na wtryśnięciu żywicy pod niewielkim ciśnieniem pomiędzy dwie szczelnie zamknięte formy (część męska + część żeńska). Przygotowane wcześniej warstwy zbrojenia zostają ułożone na sucho w formie pokrytej żelkotem, a następnie zostają przykryte przeciwformą i szczelnie zamknięte.

W dalszym etapie pomiędzy formy w staranie dobrane punkty zostaje wstrzyknięta żywica, która przesyca zbrojenie umieszczone w środku, nadmiar żywicy zostaje odprowadzony poza formę. Podczas wtrysku żywicy musi zostać umożliwione „wypchnięcie” powietrza z miejsc w które wpływa żywica.