Technologia RTM/RTM Light - wprowadzenie

Technologie RTM/Light RTM

RTM - skrót ten pochodzi z angielskiego i oznacza Resin Transfer Moulding. Technologia RTM służy do formowania w zamkniętych formach elementów kompozytowych o różnych kształtach. Proces ten polega na wtryśnięciu żywicy pod niewielkim ciśnieniem pomiędzy dwie szczelnie zamknięte formy (część męska + część żeńska). Przygotowane wcześniej warstwy zbrojenia zostają ułożone na sucho w formie pokrytej żelkotem, a następnie zostają przykryte przeciwformą i szczelnie zamknięte.

W dalszym etapie pomiędzy formy w staranie dobrane punkty zostaje wstrzyknięta żywica, która przesyca zbrojenie umieszczone w środku, nadmiar żywicy zostaje odprowadzony poza formę. Podczas wtrysku żywicy musi zostać umożliwione „wypchnięcie” powietrza z miejsc w które wpływa żywica.

Wytwarzanie produktów w technologi RTM pozwala w dużym stopniu zredukować emisję styrenu do środowiska oraz tym samym redukuje dokuczliwy zapach towarzysząsy produkcji laminatów co jest ogromnym plusem tej metody zarówno dla pracowników jak i otoczenia. Ma to szczególne znaczenie dla zakładów położonych w pobliżu zabudowań miejskich. Korzyści jakie idą za wykorzystaniem techniką RTM w procesie wytwarzania:

• Ochrona środowiska
  • • redukcja emisji styrenu
    • brak dokuczliwego zapachu
    • redukcja odpadów
    • czystość stanowiska pracy
  • Jakość wyrobu
    • gładka powierzchnia z obu stron 
    • duża dokładność wymiarowa 
    • duża powtarzalność produktów 
    • wyższa zawartość szkła, większa wytrzymałość przy lżejszej konstrukcij
  • Brak ograniczeń wielkości elementu
    • możliwość produkcji wyrobów o skomplikowanych kształtach
  • Lepsza kontrola procesu wytwarzania
  • Niższe koszty wytwarzania(przy produkcji seryjnej)
    • redukcja odpadów 
    • niższe koszty związane z wentylacją 
    • niższe koszty materiałów

Występują różne techniki formowania w zamkniętych formach takie jak:

• RTM (Resin Transfer Moulding)
• VARI (Vacuum Assisted Resin Injection)
• Light RTM 
• Vacuumfilm-technolgy
• Infiusion
• Vacuum bagging

Różnica pomiędzy Light RTM, a tradycyjnym RTM jest mianowicie taka, że przy pierwszej metodzie ciśnienie wtrysku żywicy jest niewielkie, a cały proces wspomgany jest podciśnieniem. Proces ten pozwala na budowę przeciwformy o lżejszej konstrukcji stąd też nazwa „lekki” RTM.

W RTM „ciężkim” stosowane formy w znaczącej części zbudowane są z metalu co w znacznym stopniu zwiększa ich koszt budowy lecz pozwala na użycie większego ciśnienia wtrysku, a co za tym idzie pozwala na skuteczne przyspieszenie procesu oraz skrócenie czasu żelowania.

RÓŻNICA CIŚNIEŃ RTM/RTM light/Vacuum injection

Różnica ciśnień pomiędzy dwoma końcami formy sprawia że żywica zaczyna płynąć i wypełniać naszą formę.

Dla wszystkich metod wtrysku przepływ żywicy można przewidzieć stosując prawo D’Arcy´ego. Ten prosty wzór w łatwy sposób pozwoli nam zrozumieć jak wiele czynników takich jak:

• Lepkość żywicy
• Różnica ciśnień
• Przepuszczalność
• Długość wtrysku
• Strategia wtrysku ma wpływ na przebieg oraz czas trwania naszego procesu.

Zależność przepływu od kombinacji czynników

Przykład dla dwóch połowek formy wykonanych z przykładowych dwóch żywic z naszej oferty

Do wytwarzania produktów w technologi RTM polecamy następujące żywice:

DCPD (najbardziej optymalne ze względu na niski skórcz, niski pik temperaturowy, atrakcyjną cenę):

• Synolite 1967-G1 (lepkość ok 200 mPas, średnia reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów o średniej i małej grubości)
• Synolite 1967-G3 (lepkość ok 300 mPas, średnia reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów o średniej i małej grubości) 
• Synolite 0175-N-1 (lepkość ok. 400 mPas, średnia reaktywność, wysoki pik temperaturowy, zastosowanie do elelemntów o małej grubości, żywica nieprzyspieszona)
• Synolite 1967-X-1 (lepkość ok 170 mPas, średnia reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów o małej grubości) 
• Synolite 8488-G1 (lepkość ok 140 mPas, niska reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów o dużej grubości)
• Synolite 8488-G2 (lepkość do 90 mPas, niska reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów dużej grubości)

Ortho (polecane mniej ze względu na spory skórcz):

• Synolite 2503-X5
• Synolite 2503-X6
• Synolite 2503-X7
• Synolite 1408-G1

Vinyloester (niski skórcz, bardzo wysoka wytrzymałość i odporność termiczna oraz chemiczna):

• Atlac E-Nova MA 6215 (lepkość 90 mPas, średnia reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów o sredniej i dużej grubości) 
• Atlac 580 AC 300 (lepkość 160 mPas, niska reaktywność, niski pik temperaturowy, zastosowanie do elementów średniej i dużej grubości)