- Szczegóły
- Marcin Faron
- Odsłony: 9440
Przewodnictwo poliestrów
Mamy przyjemność przedstawić Państwu kolejną nowość w naszej ofercie. Dział rozwoju firmy BÜFA Gelcoat Plus opracował nową serię produktów pozwalających wytworzyć kompozyty charakteryzujące się niskim poziomem rezystancji.
Nowe systemy rekomendowane są do produkcji elementów tj. kraty pomostowe, rurociągi, obudowy elektroniki pracujące w środowisku łatwopalnym./wybuchowym,skrzynki przełącznikowe oraz wywietrzniki, wentylatory stosowane w pomieszczeniach w których możliwe jest występowanie par i gazów wybuchowych, tj, lampownie górnicze, malarnie, magazyny chemiczne, magazyny olejów itp.
- Szczegóły
- Odsłony: 4638
|
Systemy Anti-Static Przetwórcy żywic poliestrowych na codzień borykają się z problemami dotyczącymi elektryzowania się form. Po każdym wyciągnięciu elementów, zgromadzone ładunki przyciągają drobinki kurzu, co skutkuje koniecznością każdorazowego odkurzania formy przed dalszym użyciem. W przypadku bardzo dużych form, nagromadzone ładunki są tak duże, że w trakcie odformowania gotowego elementu mogą porazić osoby pracujące przy wyciąganiu elementu. W zakładach produkcyjnych, bardzo często wbudowywane w formy są metalowe elementy, które za pomocą przewodów elektrycznych mają na celu odprowadzanie nagromadzonych ładunków. Niestety, tego typu rozwiązania w niewielkim stopniu pomagają w rozwiązaniu problemu, gdyż odprowadzane są jedynie ładunki elektrostatyczne, znajdujące się w pobliżu metalu. Inżynierowie firmy Büfa Gelcoat Plus, bazując na wieloletnim doświadczeniu, przygotowali produkt, który początkowo miał pomóc jedynie w rozwiązaniu powyższych problemów, a ostatecznie przyczynił się do powstania surowców, znajdujących zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu. Mowa tu o systemie żelkotów i żywic z serii Anti-Static. |
|
Nie żółkną, nie bledną - artykuł z Gazety Przemysłu Jachtowego nr 1/2011 Firmy zainteresowane jakością końcowego produktu traktują żelkoty izoftalowo-neopentylowe jako chleb powszedni. O włączeniu ich w produkcję mówi się jako o inwestycji w jakość wyrobów i ich trwałość czyli inwestycji we własną markę. Branża Marine w Europie już dawno wdrożyła najbardziej odporne żelkoty IZO-NPG do swojej produkcji. Proces zmian w świadomości i kultury technicznej wśród polskich producentów na zastosowanie tych produktów ciągle trwa, nasi najwięksi producenci już dawno zrozumieli że trwałość i odporność wyrobów ma pierwszorzędne znaczenie na bardzo konkurencyjnym rynku łodzi. Jak przekonują specjaliści z branży – warto!
Nie ma kompromisów, liczy się jakość
GPJ: Żelkoty na bazie IZO/NPG to produkt, który stawia pierwsze kroki na polskim rynku jachtowym. Jakie upatruje Pan zainteresowanie produktem w naszym kraju? M.K.: Obsługujemy na terenie całej Polski wiele firm z branży Marine, są to zarówno duże stocznie jachtowe produkujące luksusowe jednostki żaglowe czy motorowe, jak i niewielcy producenci łódek, małych jachtów i kajaków. Pośród tych firm występuje duże zróżnicowanie, jeśli chodzi o podejście do jakości stosowanych produktów oraz wykorzystywanych technologii. W większości duzi producencie mają większą świadomość biznesową i techniczną, a co się z tym wiąże przykładają większą uwagę do jakości stosowanych surowców do produkcji. Często ta świadomość wymuszona jest przez kooperantów za granicą, do których dostarczają jednostki lub ich elementy jako podwykonawcy. Mniejsi producenci znowu często stosują surowce niższej klasy ze względu na konieczność wyprodukowania jednostek jak najtańszych, bo taką postawę wymusza konkurencja cenowa tam gdzie jest wielu dostawców oferujących produkty praktycznie nie różniące się ze sobą. Tacy producenci również nie dbają o rozwój swojego biznesu – ponieważ nie budują świadomości klienta, nie przekonują go że najniższa cena to nie wszystko, że ważne są również inne parametry takie jak odporność na działanie wody (stosowanie żelkotów ISO-NPG zapobiega osmozie) czy odporność na działanie UV (białe powierzchnie nie żółkną, jaskrawe kolory nie bledną z czasem). Patrzymy jednak z nadzieją na zmiany, jakie towarzyszą rozwojowi rynku i coraz większej konkurencji nie tylko cenowej ale i jakościowej, ale również rozwojowi wiedzy producentów z branży Marine, w czym również bierzemy aktywnie udział przygotowując szkolenia czy tez wdrażając nowe produkty i technologie bezpośrednio w stoczniach naszych klientów. Im większa wiedza u producentów, tym wyższe zadowolenie klientów końcowych z produktu gotowego. Można więc powiedzieć, że w pewien sposób wpływamy na zadowolenie użytkowników jednostek pływających na całym świecie i z tego jesteśmy naprawdę dumni, zwłaszcza że większość z nas to aktywni amatorzy sportów wodnych, zaś coroczne spotkania integracyjne spędzamy na jachtach na Mazurach. GPJ: W jakich obszarach widzi Pan zastosowanie produktu? Jakie różnice widzi Pan pod tym względem między rynkami polskim i zagranicznymi? M.K.: Generalnie powłoki ISO-NPG powinno stosować się wszędzie tam gdzie laminat ma styczność z wodą. Ze względów kosztowych często nie stosuje się ich tam gdzie styczność z wodą jest stosunkowo rzadka, a więc większość wewnętrznych elementy kadłubów i pokładów. W Europie Zachodniej oraz USA większość uznanych producentów z branzy takich jak grupa Hanza, Bawaria, Brunschwick, Bennetau Jaennau, X-Yacht i inni stosują surowce najwyższej jakości, dlatego że utrata marki związanej z masowymi reklamacjami jest dużo bardziej kosztowna niż potencjalne oszczędności z tańszych surowców. GPJ: Jakie konsekwencje mogą mieć zbytnie oszczędności?
M.K.: Przykładów nie trzeba daleko szukać – chociażby awarie podzespołów uznanych producentów samochodów spowodowane stosowaniem tanich komponentów. Na efekty nie trzeba było dużo czekać – Toyota będzie musiała długo odrabiać utracony wizerunek. W przypadku firm z branży Marine jest to trudniejsze z dwóch powodów – środowisko szczególnie odbiorców jednostek bardziej prestiżowych jest stosunkowo niewielkie, a więc marketing szeptany odgrywa tu dużą rolę i wiadomości szybko się rozprzestrzeniają. Zaś wymiana odbarwionego czy uszkodzonego pokładu niesie za sobą olbrzymie koszty, nieporównywalne z kosztami wymiany wadliwej części hamulca czy sprzęgła. W Polsce, ze względu na wciąż niższe w porównaniu do Zachodu koszty pracy uznani producenci zachodni mają wielu podwykonawców, umiejscowionych w większości na Warmii, Mazurach, Pomorzu Środkowym i Zachodnim. W związku z umowami oraz często powiązaniami finansowymi również polscy kooperanci lub firmy będące własnością zachodnich producentów jachtów stosują nowoczesne technologie oraz sprawdzone surowce uznanych dostawców, tam nie ma kompromisów - liczy się jakość. GPJ: Dziękuję za rozmowę. Bartosz Rief
|
Rozmowa z Michałem Kłosin, Kierownikiem Handlowym firmy Baltazar Kompozyty, przedstawiciela firmy Büfa w Polsce w Gazecie Przemysłu Jachtowego nr 1/2011.