1

Czym jest kosmetyka powierzchni?

Kosmetyka opisuje gładkość powierzchni oraz definiuje obecność defektów na powierzchni żelkotu danego elementu kompozytu. Defekty opisywane są różnymi nazwami i różne są ich źródła pochodzenia:

  • Skórka pomarańczy
  • Zmarszczki
  • Drukowanie
  • odwzorowanie włókien zbrojenia
  • Pofalowania powierzchni
  • Efekty piłeczki golfowej
  • Zniekształcenia

Jednym z najtrudniejszych wyzwań produkcyjnych jest stworzenie kompozytu w szczególności wielkogabarytowego jak basen czy yacht o idelanie lustrzanej powierzchni. Jest wiele czynników wpływajacych na powstawanie widocznych na powierzchni defektów, główne z nich zostana ponizej państwu przedstawione.

Zła jakość powierzchni formy.

Niewłaściwe przygotowanie modelu a następnie wyprodukowanie formy z defektami powierzchni spowoduje, iż laminaty powstajace na takiej formie będą powielały wszelkie jej wady i defekty. Dlatego tak bardzo istotne jest wykonanie foremników w oparciu o specjalistyczne materiały narzędziowe w szczególnosci w warunkach przetwórczych rekomendowanych przez producenta systemu.

Nakładanie żelkotu – jakość żelkotu i jego utwardzanie.

Żelkot jest warstwą która powoduje, że finalny wyrób z włókna szklanego wygląda atrakcyjnie i praktycznie. Niewłaściwy dobór żelkotu oraz przedewszystkim niewłaściwe jego przetworzenie powoduje powstanie warstwy bardzo podatnej na oddziaływanie kolejnych warstw laminatu. Do najważniejszych popełnianych błędów technologicznych zalicza się:

  • nierównomierna grubość warstwy żelkotowej,
  • niepełne utwardzanie warstwy żelkotowej wynikające ze zbyt małej ilości utwardzacza lub niewłaściwego jego doboru (np. stosowanie „wolnych” utwardzaczy w małych ilościach)
  • rozpoczęcie dalszych działań technologicznych na niewpełni utwardzonym żelkocie.

Utwardzanie przekładki ( tie coat – skin coat )

Przy laminowaniu warstwy barierowej bardzo ważną rzeczą jest odpowiednie dobranie warstwy barierowej (więcej o systemach barierowych w dalszej części artykułu) oraz odpowiednie dotwardzenie warstwy laminatu. Zawartość nadtlenku (Curox M302) nie może być zbyt mała i powinna wynosić w zależności od rodzaju zastosowanej żywicy nie mniej niż 1,8%.

Nadmierne wydłużenie czasu żelowania tak cienkich warstw powoduje zbyt duży ubytek styrenu, co z kolei powoduje brak monomeru (styrenu) potrzebnego do przebiegu prawidłowego procesu polimeryzacji. W ten sposób dojdzie do niepałnego utwardzenia warstwy barierowej.

Czasami po wykonaniu laminatu na tak niedotwardzonej poprawnie barierze po odformowaniu wyrobu wygląda on bardzo poprawnie(brak dużych defektów powierzchni), ale po kilku dniach/tygodniach na powierzchni zaczyna pojawiać się delikatnie „falowanie”, struktura tzw. skórki pomarańczy. Defekt powstaje ponieważ dopiero po dogrzaniu(dotwardzeniu) laminatu i odparowaniu pozostałości nieusieciowanego monomeru następuje tzw. „skurcz wtórny” na pierwszych warstwach za żelkotem.

Kilka tygodni temu zamieściliśmy artykuł o nowości w naszej ofercie - ekologicznym rozpuszczalniku pod nazwą grp Multi Cleaner. Jest to produkt innowacyjny, skuteczny i bezpieczny dla pracowników i środowiska, przeznaczony do rozpuszczania szerokiej gamy żywic oraz polimerów takich jak nienasycone żywice poliestrowe, żywice fenolowo-formaldehydowe, żywice aminowe, epoksydowe, oraz poliuretany.

Dla standardowej temparatury 20°C GRP Multi Cleaner posiada właściwości czyszczące porównywalne do acetonu oraz chlorku metylu. Aby uzyskać jeszcze lepsze efekty podczas czyszczenia narzędzi, maszyn i urządzeń, możliwe jest bezpieczne podgrzanie rozpuszczalnika do temperatury ok. 40°C. Zastosowanie to przede wszystkim czyszczenie narzędzi i akcesoriów do laminowania ręcznego, czyszczenie urządzeń do mieszania i dozowania żywic oraz usuwanie żywic z pojemników i kontenerów.

Poniżej znajduje się link do filmiku w serwisie Youtube, gdzie można zobaczyć na żywo zalety produktu w stosunku do acetonu. Życzymy miłego oglądania.

Laminaty mają wielowiekową historię, która zapoczątkowana została w Chinach, powstaniem materiału znanego nam, jako laka. Wytwarzana ona była przez pokrywanie cienkiego papieru lub tkaniny, zwykle wielu warstw, sokiem z rośliny rodzaju sumak Rhu, należącej do rodziny nanerczowatych. Sok z tej rośliny posiada właściwość samoutwardzania, który w połączeniu ze „zbrojeniem” daje materiał o wysokiej wytrzymałości.

 laka  laminowanie
               Wyroby z Laki - pierwszy laminat                Współczesne laminowanie

Prawdziwy rozwój produkcji laminatów (kompozytów), na skalę przemysłową, miał miejsce pod koniec II wojny światowej. Początkowo stosowano je głównie w elektrotechnice oraz radiotechnice, jako materiał zwany bakelitem. Bakelit, to syntetyczne tworzywo sztuczne, wykonane z wielu warstw płótna nasyconych termoutwardzalną żywicą, fenoloformaldehydową. Obecnie materiał ten odchodzi w zapomnienie, ze względu na swoje właściwości (sztywność, łamliwość, szybkie starzenie) i brak zainteresowania potencjalnych odbiorców.

Dowodem na to, że prace nad laminatami i ich szybki rozwój sięga pierwszej połowy XX w. jest m.in. poradnik pt. „Tworzywa sztuczne”. Pierwsze wydanie tej pracy ukazało się w Berlinie w 1936 r. Autorem tego dzieła jest doktor F. Past. Poradnik miał upowszechniać wiedzę na temat tworzyw sztucznych wśród różnych grup zawodowych: dyrektorów zakładów, konstruktorów, nabywców, użytkowników i robotników.

Od tego czasu, a szczególnie od lat 50. ubiegłego wieku powiększał się asortyment surowców chemicznych, wykorzystanych m.in. w przetwórstwie żywic. Miało to znaczący wpływ na rozwój nowoczesnych technologii produkcji żywic poliestrowych i łączenia ich z włóknami takimi, jak włókna szklane czy węglowe. Sposób łączenia żywicy z tkaniną szklaną umożliwił wytwarzanie konstrukcji o krótkich seriach produkcji, czasami i jednostkowych egzemplarzy.

Dodatki usprawniające przetwórstwo materiałów uniepalnionych. Fire 1

Przetwórstwo materiałów uniepalnionych jest zwykle postrzegane jako bardziej wymagające w porównaniu do produktów nieposiadających właściwości samogasnących. BÜFA Composite Systems jako wiodący producent materiałów uniepalnionych opracował także szereg dodatków mających na celu usprawnienie oraz ułatwienie przetwórstwa kompozytów uniepalnionych.

Niniejszy artykuł ma na celu przybliżenie Państwu tych dodatków.

741- 0080 BÜFA®-Release Agent SP – semipermanentny, wodorozcieńczalny rozdzielacz do form.
BÜFA®-Release Agent SP jest semipermanentnym środkiem rozdzielającym bazującym na wodzie. Charakteryzuje się dobrym poślizgiem i przeznaczony jest do wielokrotnego odformowania. Może być stosowany z żywicami poliestrowymi, winyloestrowymi oraz epoksydowymi. Nadaje się do aplikacji na formy kompozytowe jak również metalowe i szklane.

BÜFA®-Release Agent SP jest szczególnie polecany do form o skomplikowanej geometrii oraz do wysokowypełnionych systemów uniepanionych. Ze względu na brak transferu rozdzialacza na wyrób nie wpływa on na stopień uniepalnienia elementu.

Aplikacja. Przed przystąpieniem do nałożenia rozdzielacza musimy oczyścić formę ze starych środków rozdzialających, wosków, kurzu i innych zanieczyszczeń. Do tego celu możemy użyć BÜFA®-Mould Cleaner (742-0596) lub inny, podobny zmywacz do form. BÜFA®-Release Agent SP najlepiej nanosić bawełnianą szmatką w możliwie cienkich warstwach. Gdy dana warstwa wyschnie należy niezwłocznie ją wypolerować czystą i suchą szmatką. Następnie należy odczekać 15 minut dla całkowitego usieciowania się rozdzielacza. W powyższy sposób nakładamy kolejne 5 warstw. Na całkowicie nowe formy zaleca się zaaplikowanie 8 warstw. Po upływie 30 minut od zakończenia nakładania ostatniej warstwy BÜFA®-Release Agent SP można przystąpić do nakładania żelkotu. Ilość odformowań jaką uda się osiągnąć zależy w głównej mierze od materiału i kształtu formy, parametrów pracy oraz dokładności nałożenia rozdzielacza.