Właściwe przetwarzanie żelkotów i żywic uniepalnionych.

{flike=241}

Nawet najwyższej jakości materiały uniepalnione nie dają 100% gwarancji, że wykonany z nich laminat przejdzie pomyślnie test niepalności i uzyska wymaganą normę.

Kluczowym elementem jest z pewnością właściwe wykonanie laminatu na bazie materiałów niepalnych. W niniejszym artykule przedstawiamy żelazne reguły o których nie tylko trzeba pamiętać, ale też stosować podczas pracy z tymi materiałami.

Aplikacja żelkotów uniepanionych.

Żelkoty uniepalnione, analogicznie do „standardowych” żelkotów, możemy podzielić pod względem aplikacji na ręczne i natryskowe.

Żelkoty natryskowe.

1. Do aplikacji żelkotów natryskowych zwykle możemy używać standardowych maszyn – wymagają one jedynie większego ciśnienia natrysku. Jednakże musimy pamiętać, że najmniejsze urządzenia dostępne na rynku ze względu na małe przełożenie oraz wydajność pompy materiału raczej nie poradzą sobie z wysokowypełnionym żelkotem uniepalnionym. W niektórych przypadkach żelkotów o bardzo dużym stopniu wypełnienia ATH będzie konieczne zastosowanie dodatkowej pompy wspomagającej ( np. membranowej ), która montowana jest na linii ssącej żelkociarki. 
2. Natrysk żelkotu powinien być wykonywany w cienkich warstwach do uzyskania 500-700μm (mierzone „na mokro”).
3. Minimalna zawartość utwardzacza to 1,5%, zejście poniżej tego poziomu grozi niewłaściwym dotwardzeniem żelkotu, a w konsekwencji do powstania różnego rodzaju wad powłoki żelkotowej.
4. W hali produkcyjnej należy zadbać o optymalne warunki przetwórcze : temperatura, wilgotność, brak przeciągów.
5. Maksymalna przerwa pomiędzy aplikacją żelkotu a rozpoczęciem laminowania pierwszej warstwy nie powinien przekraczać 4 godzin.

Żelkoty ręczne.

1. Aplikujemy pędzlem bądź wałkiem pierwszą warstwę o grubości około 400-500μm.
2. Po zżelowaniu i utwardzeniu pierwszej warstwy do stanu lepkosuchego (żelkot lekko się kleji ale nie brudzi) nakładamy drugą warstwę o grubości 300-400μm.
3. Minimalna zawartość utwardzacza 1,5%.
4. W hali produkcyjnej należy zadbać o optymalne warunki przetwórcze : temperatura, wilgotność, brak przeciągów.
5. Maksymalna przerwa pomiędzy aplikacją żelkotu a rozpoczęciem laminowania pierwszej warstwy nie powinien przekraczać 4 godzin. 

Pierwsza warstwa laminatu.

Bardzo istotny wpływ na jakość powierzchni odformowanego wyrobu ma jakość wykonania pierwszej warstwy laminatu, która odpowiada w dużej mierze za kosmetykę powierzchni naszego wyrobu oraz może powodować pojawienie się różnego rodzaju wad na powierzchni żelkotu.

Do wylaminowania pierwszej warstwy zalecamy zastosowanie maty emulsyjnej o gramaturze 300g/m2 o niskiej gęstości włókna. Maty proszkowe nie są polecane do zastosowań z materiałami uniepalnionymi, gdyż lepiszcze w nich zawarte może utrudniać właściwe przesycenie maty oraz może powodować problemy z adhezją.

Problemy z dotwardzeniem pierwszej warstwy laminatu.

Przyjmuje się, że w ciągu jednej godziny z jednego metra kwadratowego laminatu uwalnia się około 80g styrenu. Parowanie styrenu odbywa się z tylko z zewnętrznej warstwy laminatu, gdyż tylko ona ma kontakt z powietrzem. Z tego też powodu grubość laminatu nie ma znaczenia, ponieważ tyle samo styrenu uwolni się w tym samym czasie z laminatu o grubości 10mm co 0,5mm.

Powyższe dane zostały podane dla następujących warunków:
- zawartość zbrojenia w laminacie 30%
- zawartość styrenu w żywicy 30%

Następstwem wydłużania czasu żelowania cienkich warstw laminatu jest duży ubytek styrenu, co z kolei powoduje brak monomeru (styrenu) niezbędnego do zakończenia procesu polimeryzacji. Jeżeli pozostawimy zbyt długi czas otwarty dla żywicy w cienkiej warstwie laminatu, to uniemożliwi to jej dobre dotwardzenie (nie będzie wystarczającej ilości styrenu w poliestrze). Bardzo częstym błędem jest stosowanie do cienkich warstw utwardzaczy o niższej reaktywności, które wydłużają czas żelowania lub/i obniżają pik egzotermiczny.

Laminowanie warstw konstrukcyjnych  - metoda przesycania „od spodu”.

Laminowanie należy przeprowadzić według schematu:

1. Naniesienie wymaganej ilości żywicy na formę (90% żywicy potrzebnej do  przesycenia warstwy zbrojenia).
2. Położenie warstwy zbrojenia.
3. Dociśnięcie zbrojenia do uprzednio naniesionej żywicy suchym wałkiem.
4. Należy odczekać kilka minut na rozpuszczenie maty.
5. Dowałowanie laminatu twardym wałkiem i ewentualne dołożenie żywicy w miejsca, gdzie jest jej zbyt mało.

Przesycanie zbrojenia „od spodu”  pozwala na uzyskanie  laminatu o większej zawartości zbrojenia, a więc lepszego jakościowo.  Oczywiście nie zawsze isnieje możliwość obracania formy w taki sposób aby ciągle laminować na poziomej powierzchni. W takim przypadku nanoszenie żywicy przed położeniem maty powinniśmy  wykonać od dołu elementu do góry, po przyłożeniu zbrojenia w pierwszym kroku dokładamy żywicę na górę elementu, gdyż jej nadmiar spłynie w dół. Laminaty o zbyt dużej zawartości żywicy, tzw. przelane, będą miały gorsze wskaźniki uniepalnienia.

W zależności od stopnia wypełnienia żywicy istnieje następująca zasada doboru gramatury maty:

• napełnienie żywicy do 160 części ATH, zastosowanie maty 450g/m2
• napełnienie żywicy powyżej 160 części ATH, zastosowanie maty 300g/m2

Zastosowanie tych kilku powyższych reguł pozwala na wykonanie prawidłowych wyrobów przy całkowitym wykorzystaniu właściwości niepalnych użytych przy produkcji materiałów.

Wszelkich informacji technicznych na temat tego jak i innych produktów oferowanych przez Baltazar Kompozyty udzielą Państwu nasi Konsultanci Techniczno-Handlowi.