Systemy samogasnące dla łodzi ratunkowych

{flike=223}

Konstrukcja łodzi ratunkowych ze względu na ich przeznaczenie musi zapewniać bezpieczne wydostanie się ze strefy ognia w przypadku pożaru statku lub palącej się na powierzchni wody substancji np. oleju napędowego lub ropy naftowej. Najczęstszym materiałem stosowanym do budowy takich łodzi jest laminat poliestrowo-szklany. Aby taki materiał mógł zapewnić bezpieczeństwo osób przebywających na łodzi ratunkowej poddanej działaniu ognia oraz bardzo wysokich temperatur musi on spełniać wymóg niepalności.

Wymogi niepalności łodzi ratunkowych zostały szczegółowo opracowane przez Międzynarodową Organizację Morską IMO (International Maritime Organization) i wydane jako Rezolucja IMO 1006.

Zapalność laminatu opartego na systemie niepalnym, stosowanego do budowy łodzi ratunkowych, powinna być określona wg normy ISO 5660-1: „Badania ogniowe – Reakcja na ognień – Część 3 - Intensywność wydzielania ciepła (metoda kalorymetru stożkowego). Laminat, który przejdzie pozytywnie powyższy test musi również zdać test zawarty w części 4 – Reakcja na płomień (palnik gazowy).

Podsumowując, materiały użyte do budowy łodzi muszą przejść pomyślnie dwa testy wg IMO1006:

• IMO 1006, część 3 - kalorymetr stożkowy
• IMO 1006, część 4 – palnik gazowy

Metoda pomiaru wg IMO 1006, część 3.

Do wykonania pomiarów niezbędne jest przygotowanie trzech próbek laminatu zbrojonego dowolnym włóknem szklanym. Wymagana grubość laminatu to 5mm, zawartość żywicy minimum 40%. Próbki muszą mieć kształt kwadratu o wymiarach 100x100mm.

Warunki pomiaru.

Próbkę umieszcza się w kalorymetrze stożkowym w pozycji poziomej, promiennik ciepła ogrzewa umieszczoną pod nim próbkę strumieniem ciepła o wartości 50kW/m2. Zapłon jest inicjowany przez iskrownik znajdujący się nad próbką. Wydzielanie ciepła jest rejestrowane w przewodzie wentylacyjnym umiejscowionym w górnej części urządzenia.

CZAS ZAPŁONU POWINIEN WYNOSIĆ POWYŻEJ 40 SEKUND.

Metoda pomiaru wg IMO 1006, część 4.

Próbkę należy wyciąć z jednego metra kwadratowego badanego laminatu. Test przeprowadza się w następujący sposób: - jako źródło ciepła potrzebne do przeprowadzenia testu używa się palnika gazowego, dającego maksymalną temperaturę płomienia około 1600°C przy konsumpcji gazu (propanu) w ilości 4.110g na godzinę. Palnik ustawia się w odległości około 200mm od środka próbki, która zamocowana jest w pozycji pionowej, płomień z palnika gazowego należy skierować na powierzchnię żelkotu próbki przez okres jednej minuty. W tym czasie obserwuje się wpływ ciepła na testowaną próbkę.

Rozprzestrzenianie się płomienia po 15 sekundach	Rozprzestrzenianie się płomienia po 30 sekundach
Rozprzestrzenianie się płomienia po 60 sekundach	75 sekunda testu – czas zaniku płomienia po odstawieniu źródła ognia 15 sekund

Po 60 sekundach palnik zostaje usunięty i od tego momentu mierzy się czas po którym płonąca próbka przestanie podtrzymywać palenie, czyli ogień zgaśnie. Akceptowalny czas dla tego testu to maksymalnie 30 sekund.

Produkty firmy Buefa przeznaczone do budowy łodzi ratunkowych.

W naszej ofercie posiadamy szereg produktów przeznaczonych do budowy łodzi ratunkowych.

Żywice:

• BÜFA-Firestop 8175-W-1: dla wszystkich łodzi ratunkowych za wyjątkiem USCG ( US Cost Guard). Jest to tiksotropowana, średnioreaktywna żywica na bazie DCPD rozpuszczona w styrenie. Żywica jest wolna od halogenków a właściwości uniepalniające zawdzięcza zawartości tlenku glinu. Posiada również dodatek zmniejszający emisję styrenu. BÜFA-Firestop 8175-W-1 przeznaczona jest to pordukcji elementów wymagających uniepalnienia, nadaje się do przetwarzania ręcznego i nawijania.
• BÜFA®-Firestop 2777-P-1 – jest to niewypełniona, przyspieszona żywica poliestrowa rozpuszczona w styrenie. Jest halogenowana, średnioreaktywna oraz posiada dodatek obniżający emisję styrenu. BÜFA®-Firestop 2777-P-1 została opracowana w szczególności do budowy łodzi ratunkowych, posiada certyfikat GL. Ze względu na niską lepkość łatwo zwilża włókno szklane i ma szeroki zakres zastosowań od laminowania ręcznego poprzez natrysk, może być również stosowana w technikach próżniowych (infuzja, RTM).

Żelkoty:

• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-H White BF-90094, kadłub, wersja ręczna
• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-S Orange BF-20170, kadłub & pokład (kolor podobny do RAL 2004/2009), wersja natryskowa
• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-R Orange BF-20170, kadłub & pokład (kolor podobny do RAL 2004/2009), wersja “pod wałek”
• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-S Signalgelb BF-10702, kadłub & pokład (RAL Signal Yellow), wersja natryskowa
• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-R Signalgelb BF-10702, kadłub & pokład (RAL Signal Yellow) , wersja “pod wałek”
• BÜFA®-Arctic Gelcoat-ISO-R Dahliengelb BF-01033, kadłub & pokład (RAL Dahlia Yellow), wersja “pod wałek”

Możliwości zastosowania materiałów kompozytowych w branży marynistycznej.

Nowa regulacja nr 17 (część F) konwencji SOLAS (Międzynarodowa konwencja o bezpieczeństwie życia na morzu) “Alternative design and arrangements” , która weszła w życie 1 lipca 2002 roku, otwiera możliwość użycia jakichkolwiek materiałów budowlanych zapewniających taki sam poziom bezpieczeństwa jaki wykazują standardowe materiały użyte do budowy statku. Regulacja ta pozwala na stosowanie metodologii alternatywnego projektowania oraz ustaleń dotyczących wymogów bezpieczeństwa przeciwpożarowego dla wszystkich typów statków.

Takie podejście daje większe możliwości oraz elastyczność podczas projektowania statku, pozwalając na stosowanie rozwiązań, które dotychczas nie były dozwolone.

Przykład.

Nadbudówka promu wykonana z laminatu poliestrowo-szkalnego. Laminat wykonany na bazie przekładki z PVC lub balsy zapewnia sztywność konstrukcji oraz niską wagę.

Powyższe rozwiązanie przynosi następujące korzyści:

• redukcja wagi o około 60% w stosunku do stali
• niższy koszt budowy statku
• obniżenie nakładów prac konserwacyjnych
• szybszy wzrost inwestycji oraz większe zyski ( mniejsze koszty paliwa wynikające z niższej wagi statku)

W przypadku pytań dotyczacych poruszanych wyżej tematów zachęcamy do kontaktu z autorem artykułu oraz naszymi Konsultantami Technicznymi.