infuzja_kadluba2 Technologia infuzji (ang. Vacuum infusion) pozwala uzyskać bardzo wysokie parametry kompozytu – zawartość zbrojenia nawet do 50% - 60%. Polega na ułożeniu w formie pokrytej żelkotem kolejnych warstw zbrojenia „na sucho” (bez żywicy), ułożenia warstw/instalacji umożliwiających rozprowadzenie żywicy, kanałów wtrysku żywicy i kanałów, którymi będzie odsysane powietrze spod worka próżniowego.

 

Po zaaplikowaniu wszystkich warstw zgodnie z diagramem laminowania, rozłożeniu wszystkich instalacji, uszczelnieniu worka i odpompowaniu powietrza spomiędzy formy a worka próżniowego przystępujemy do wtrysku żywicy. Podłączamy do punktów wtrysku przygotowaną (wymieszaną z katalizatorem) żywicę. Przy pomocy różnicy ciśnienia między wlotem żywicy a wylotem, do którego podłączamy próżnię. Żywica jest zasysana między worek próżniowy a formę i rozprowadzana w całej formie przy pomocy specjalnej siatki, po której równomiernie „płynie”. W tej technologii wykonuje się kadłuby dużych jachtów żaglowych i motorowych, łopaty elektrowni wiatrowych o długościach rzędu 40-60 metrów, ale również mniejsze seryjne elementy. Produkt jest wykonywany w jednym kroku technologicznym, emisja styrenu jest dziesięciokrotnie mniejsza niż przy technologii ręcznej.

Zalety elementów wykonanych w technologii Vacuum Infusion:

  • Jakość procesu nie jest zależna od umiejętności operatora/pracownika. Raz zaprojektowany/skonstruowany proces daje części o powtarzalnej jakości
  • Jakość laminatów jest nieporównywalnie wyższa niż w technologii otwartych form. Nie zawiera uwięzionego powietrza; laminat jest perfekcyjnie skonsolidowany , grubość ścianek jest stała.
  • Minimalne skurcze i deformacje części
  • Laminat z infuzji ma zawartość szkła 10% do 20% wyższą od tych samych elementów wykonanych ręcznie z tym samym diagramem laminowania.
  • Optymalizacja wytrzymałości i sztywności.
  • Potencjalna redukcja ciężaru elementu
  • Zespolone części z żebrami usztywniającymi, przekładką, wspornikami mogą być robione w jednym kroku, eliminując kolejne etapy klejenia
  • Szybszy cykl produkcji,
  • Brak emisji styrenu (proces zamknięty)
  • Można używać tych samych form co w technologii ręcznej – wymagane są szerokie kołnierze, które można przedłużyć na każdej formie

Wady elementów wykonanych w technologii Vacuum Infusion:

  • Koszt materiałów jest wyższy
  • Kosmetyka wyrobu jest nieco gorsza niż elementów wykonywanych w technologii otwartych form, aby polepszyć jakość powierzchni należy stosować warstwy barrier-coatu/tie-coatu
  • Wykonanie każdego produktu wymaga wdrożenia


Idealne aplikacje dla technologii Vacuum Infusion:

  • Części skomplikowane w kształcie i trudne do laminowania ręcznego
  • Części wymagające wysokiej jakości(bez pęcherzyków powietrza, z wysoka zawartością zbrojenia, doskonale zestalone)
  • Części, które wymagają niewielkich skurczów i odkształceń
  • Elementy z przekładką/rdzeniem
  • Elementy wymagające wielokrotnych odformowań w czasie zmiany (można wykonać 4-5 części z formy w ciągu 1 dnia).
  • Elementy z  żebrami, wzmocnieniami w wewnętrznej strukturze.
  • Elementy które wymagają dobrego wyglądu “lewej” strony laminatu

Podstawy infuzji:

 

Dla wszystkich metod wtrysku, przepływ żywicy można przewidzieć stosując  prawo D’Arcy´ego :

 

 

rys1

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Z powyższego wzoru wynika że najbardziej czas wtrysku zależy od odległości między punktami rozprowadzania żywicy - zmniejszając odległość o połowę czas wtrysku skróci się czterokrotnie!!!! 

 

 

 

 

Zbrojenia do infuzji

 zbrojeniadoinfuzji

W technologii infuzji stosuje się wiele rodzajów zbrojeń szklanych. Najpopularniejsze z nich to:

  • Zbrojenia w postaci mat pętelkowych (bezkońcowych)
  • Maty
  • Matotkaniny
  • Tkaniny wielokierunkowe o wysokich gramaturach
  • Tkaniny wielokierunkowych z welonem ułatwiającym przepływ

 Zbrojenia o dużej przenikalności:

  • Maty/tkaniny do infuzji (np. mata z wewnętrznym rdzeniem)
  • Mata ciągła/pętelkowa - lepszy przepływ i dobre właściwości mechaniczne

Zbrojenia o małej przenikalności:

  • Mata z włókna ciętego - podstawowe właściwości mechaniczne / używane tylko blisko żelkotu
  • Tkaniny / szyte wielokierunkowe tkaniny - wysoka izotropia materiału


Wybór żywicy

Proponujemy kilka typów żywic, zależnie od:

 

  • Lepkości
  • Reaktywności 
  • Właściwości mechanicznych
  • Odporności na wodę
  • Kompatybilności ze zbrojeniem (szkło, włókno węglowe, włókno aramidowe)
  • Kosztów 

Żywice winyloestrowe:

  • Wysokie parametry mechaniczne
  • Doskonała ochrona przed osmozą i temperaturą
  • Małe skurcze  

Atlac E-Nova MA 6215

Atlac 580 AC 200 

Bardzo mała lepkość - 80-90 mPa.s w 23°C

Średnia lepkość 130-170 mPa.s w 23°C

Długi czas żelowania

 
Krótszy czas żelowania

Niewielki szczyt temperaturowy

Średni szczyt temperaturowy
 

 

Żywice DCPD:

  • Dobre właściwości mechaniczne
  • Bardzo dobre przesączanie maty
  • Mała zawartość styrenu
  • Niskie skurcze / zmniejszone drukowanie włókna
  • Niskie koszty
 

Synolite 8488-G-2

Synolite 1967-N-1

Synolite 1967-G-3

 Synolite 2503-G-6

Laminaty monolityczne

Laminaty przekładkowe/

monolityczne

Laminaty przekładkowe/

monolityczne

 Laminaty przekładkowe/monolityczne

Bardzo mała lepkość100 mPa.s w 20°C

Średnia lepkość

220 mPa.s w 20°C

Duża lepkość / wypełniona

360 mPa.s w 20°C

 Średnia lepkość 200 mPa.s w 20°C

Mały szczyt temperaturowy

Średni szczyt temperaturowy

Średni szczyt temperaturowy

 Mały szczyt temperaturowy

Średni czas  żelowania

 

Nie przyspieszona- regulowany czas żelowania

Długi czas żelowania

 

 Średni czas żelowania

 

 Żywice ortoftalowe:

  • Dobre właściwości mechaniczne
  • Dobra odporność na wodę
  • Tanie rozwiązanie

 

infuzja_kadluba
  Infuzja pokładu jachtu 25stóp, żywica Synolite 1967-G-3, czas żelowania ok. 180minut


Marzec 2008 

Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.