W jakim czasie powinien utwardzić się żelkot?

Ogromny wpływ na jakość powierzchni ma grubość i sposób dotwardzenia żelkotu.

Żelkoty ręczne powinno się nakładać w dwóch warstwach:
•  pierwszej o grubości około 400-500 mikronów (zużycie ok. 500-550g/m2 powierzchni formy),
•  drugiej o grubości 300-400mikronów (zużycie ok. 300-350g/m2 formy).

Czas żelowania powinien być tak dobrany, aby po zakończeniu nakładania żelkot na powierzchni formy zaczął żelować po minimum 20, a maksimum 35 minutach (należy pamiętać, że w kartach technicznych żelkotów jest podany czas żelowania w 100-gramowym kubku; wiadomo, że w tak dużej masie żelkot zżeluje dużo szybciej niż na formie w cienkiej warstwie).

Jeżeli czas żelowania będzie krótszy niż 20 minut, żelkot nie zdąży się dobrze odpowietrzyć.

Jeżeli czas żelowania będzie dłuższy niż 35 minut, spowoduje to zbyt późne rozpoczęcie żelowania i odparowanie zbyt dużej ilości styrenu, którego w efekcie końcowym zabraknie do dobrego usieciowania się powłoki żelkotowej.  Laminat zbudowany na źle dotwardzonym żelkocie, zanim zdąży się utwardzić, częściowo naruszy jego strukturę, czego efektem może być m.in. wydrukowanie wzoru maty szklanej na powierzchni gotowego wyrobu. 

Jeżeli proces żelowania będzie się przeciągał (z powodu użycia zbyt małej ilości nadtlenku lub złego rodzaju nadtlenku), z żelkotu uwolni się zbyt dużo styrenu i żelkot będzie „wysychał” a nie utwardzał się chemicznie.

Przerwa między położeniem żelkotu (przy żelkocie ręcznym jest to druga warstwa żelkotu), a rozpoczęciem laminowania powinna być nie dłuższa niż 12 godzin, optymalnie jeżeli rozpoczynamy laminowanie po 2-3 godzinach od zakończenia nakładania żelkotu. W momencie rozpoczęcia laminowania żelkot powinien być już w tzw. „stanie lepkosuchym” - żelkot się klei, ale już nie brudzi. Taki stan utwardzenia powinien wystąpić maksymalnie 90-100 minutach po zakończeniu natrysku.

 Podstawowe rodzaje zelkotów BŰFA^®

Na co zwrócić uwagę:

• Zalecana temperatura otoczenia, żelkotu i formy pomiedzy 18 a 23°C
• Najlepiej gdy temperatura formy jest o 2-3ºC wyzsza od temperatury żelkotu. (Utwardzanie rozpoczyna sie wtedy szybciej na powierzchni formy nadając powierzchni żelkotu wiekszy stopień połysku (płynny żelkot nie „trawi” nam powierzchni formy)
• Wilgotność wzgledna poniżej 80% - Zbyt wysokie stężenie pary wodnej na stanowisku roboczym prowadzi do niedotwardzenia nawet w podwyższonych temperaturach. Nie wolno dopuścić do wystąpienia zjawiska kondensacji pary wodnej.
• Zbyt niska (poniżej 40%) wilgotność może powodować znaczną elektrostatykę powierzchni formy i oczkowanie żelkotu (ładunki elektrostatyczne zbierają się na powierzchni formy a suche powietrze utrudnia ich uziemienie) 
• Nie dodawać do żelkotów rozpuszczalników typu acetonu, ani przyspieszaczy. Żelkoty BUFA w 99% przypadków dostarczane są w postaci gotowej do użycia (należy sprawdzić „warunki utwardzania” w karcie technicznej produktu)
• Utwardzanie przy użyciu standardowego MEKP, którego udział można zmieniać w zakresie 1,5 -3,0% w zależności od temperatury otoczenia i geometrii formy. (często przy dużych elementach zdaża sie że aby „zdażyć” wyrobić 5kg żelkotu z pojemnika dodaje się 0,5% MEKP. Oczywiście w wiaderku żelkot nie zżeluje, ale również w cienkiej warstwie na powierzchni formy się dobrze nie utwardzi
• Zapewnić dobrą wentylacje formy - opary styrenu, ze względu na wyższy ciężar wlaściwy mają tendencję do zalegania w dolnych partiach wstrzymując polimeryzację – dobrze jest przechylić formę aby styren mógł swobodnie z niej „wypływać”, gdy nie ma takiej możliwości należy zapewnić swobodny, laminarny przepływ powietrza (nie należy wentylować formy zbyt intensywnie - może to doprowadzić do nadmiernego ubytku styrenu i w rezultacie do złego dotwardzenia żelkotu)
• Kazdy hobok po otwarciu należy dokładnie i powoli wymieszać. Aby zapobiec napowietrzeniu żelkotu i zniszczeniu tiksotropii należy unikać wysokoobrotowego sprzętu mieszającego o dużej sile tnacej
• Kolor żelkotu zawsze ma wpływ na utwardzanie sie żelkotu – związane to jest rodzajem użytego pigmentu (np. żelkoty granatowe utwardzają się dużo wolniej od żelkotów białych, w tych samych warunkach produkcyjnych powinno się do żelkotu granatowego dodać 0,5% MEKP więcej niz do białego)
• Bardzo ważne jest dobre wymieszanie żelkotu z nadtlenkiem – należy unikać pojemników do przygotowania o kształtach kwadratowych, prostokatnych ze względu na trudność wymieszania w narożach 
• Przy natrysku żelkotu urządzeniem z mieszaniem zewnętrznym zapewnić wymaganą odleglość dyszy pistoletu od powierzchni formy – min. 40cm aby żelkot zdążył się dobrze wymieszać z utwardzaczem
• Bardzo ważna jest również dobra atomizacja nadtlenku i kalibracja urzadzeń natryskowych (powinno to byc regularnie kontrolowane)
• Ważny jest kształt strumienia natrysku, żelkot musi byc nakładany z jednakową wydajnoscią na całej swojej „szerokości”. Nie może byc „przelewany” lub „niedolewany” po bokach lub na środku strumienia natrysku.

• Żelkoty ręczne należy mieszać bardzo dokładnie i powoli, „zbierając” żelkot ze ścianek i dna pojemnika - czy żelkot był dobrze wymieszany można sprawdzic po odformowaniu resztki żelkotu z pojemnika - jeśli cały odchodzi jest bardzo dobrze, jeśli nie – są plamy „mokrego” żelkotu na ściankach - byl źle wymieszany
• Żelkoty narzędziowe i uniepalnione należy wymieszać z utwardzaczem w jednym pojemniku, przelać do drugiego pojemnika w którym żelkot należy wymieszać po raz kolejny i dopiero można rozpocząć nakładanie żelkotu na formę.
• Używamy utwardzaczy MEKP chyba ze w karcie technicznej zaleca sie użycie innego typu utwardzacza
• Należy unikać zacieków i ściekania zelkotu w krawędziach formy (nadmierna grubość która powoduje „ściągniecia” i pękanie)
• Przy nakładaniu pędzlem należy pamiętać aby nakładać od strony na której nie ma żelkotu w stronę na której żelkot już jest
• Przy nakładaniu wałkiem unikać „szybkich obrotów” wałka, gdyż zbyt duża predkość obrotowa może powodować separację pigmentów (szczególnie przy kolorach czerwonych i granatowych)
• Właściwy dobór rozdzielacza – szczególnie należy zwrócić uwagę przy stosowaniu rozdzielaczy semipermanentnych – polecamy systemy rozdzielcze Chemtrend i dobór systemu o jak najmniejszym koniecznym poślizgu. Zły rozdzielacz lub nadmierna jego ilość może generować problemy z oczkowaniem, gazowaniem i mikroporowatością żelkotu