{flike=219}

Laminaty mają wielowiekową historię, która zapoczątkowana została w Chinach, powstaniem materiału znanego nam, jako laka. Wytwarzana ona była przez pokrywanie cienkiego papieru lub tkaniny, zwykle wielu warstw, sokiem z rośliny rodzaju sumak Rhu, należącej do rodziny nanerczowatych. Sok z tej rośliny posiada właściwość samoutwardzania, który w połączeniu ze „zbrojeniem” daje materiał o wysokiej wytrzymałości.

Wyroby z Laki - pierwszy laminat	Współczesne laminowanie

Prawdziwy rozwój produkcji laminatów (kompozytów), na skalę przemysłową, miał miejsce pod koniec II wojny światowej. Początkowo stosowano je głównie w elektrotechnice oraz radiotechnice, jako materiał zwany bakelitem. Bakelit, to syntetyczne tworzywo sztuczne, wykonane z wielu warstw płótna nasyconych termoutwardzalną żywicą, fenoloformaldehydową. Obecnie materiał ten odchodzi w zapomnienie, ze względu na swoje właściwości (sztywność, łamliwość, szybkie starzenie) i brak zainteresowania potencjalnych odbiorców.

Dowodem na to, że prace nad laminatami i ich szybki rozwój sięga pierwszej połowy XX w. jest m.in. poradnik pt. „Tworzywa sztuczne”. Pierwsze wydanie tej pracy ukazało się w Berlinie w 1936 r. Autorem tego dzieła jest doktor F. Past. Poradnik miał upowszechniać wiedzę na temat tworzyw sztucznych wśród różnych grup zawodowych: dyrektorów zakładów, konstruktorów, nabywców, użytkowników i robotników.

Od tego czasu, a szczególnie od lat 50. ubiegłego wieku powiększał się asortyment surowców chemicznych, wykorzystanych m.in. w przetwórstwie żywic. Miało to znaczący wpływ na rozwój nowoczesnych technologii produkcji żywic poliestrowych i łączenia ich z włóknami takimi, jak włókna szklane czy węglowe. Sposób łączenia żywicy z tkaniną szklaną umożliwił wytwarzanie konstrukcji o krótkich seriach produkcji, czasami i jednostkowych egzemplarzy.

{flike=214}

Dodatki usprawniające przetwórstwo materiałów uniepalnionych.

Przetwórstwo materiałów uniepalnionych jest zwykle postrzegane jako bardziej wymagające w porównaniu do produktów nieposiadających właściwości samogasnących. BÜFA Composite Systems jako wiodący producent materiałów uniepalnionych opracował także szereg dodatków mających na celu usprawnienie oraz ułatwienie przetwórstwa kompozytów uniepalnionych.

Niniejszy artykuł ma na celu przybliżenie Państwu tych dodatków.

741- 0080 BÜFA®-Release Agent SP – semipermanentny, wodorozcieńczalny rozdzielacz do form.
BÜFA®-Release Agent SP jest semipermanentnym środkiem rozdzielającym bazującym na wodzie. Charakteryzuje się dobrym poślizgiem i przeznaczony jest do wielokrotnego odformowania. Może być stosowany z żywicami poliestrowymi, winyloestrowymi oraz epoksydowymi. Nadaje się do aplikacji na formy kompozytowe jak również metalowe i szklane.

BÜFA®-Release Agent SP jest szczególnie polecany do form o skomplikowanej geometrii oraz do wysokowypełnionych systemów uniepanionych. Ze względu na brak transferu rozdzialacza na wyrób nie wpływa on na stopień uniepalnienia elementu.

Aplikacja. Przed przystąpieniem do nałożenia rozdzielacza musimy oczyścić formę ze starych środków rozdzialających, wosków, kurzu i innych zanieczyszczeń. Do tego celu możemy użyć BÜFA®-Mould Cleaner (742-0596) lub inny, podobny zmywacz do form. BÜFA®-Release Agent SP najlepiej nanosić bawełnianą szmatką w możliwie cienkich warstwach. Gdy dana warstwa wyschnie należy niezwłocznie ją wypolerować czystą i suchą szmatką. Następnie należy odczekać 15 minut dla całkowitego usieciowania się rozdzielacza. W powyższy sposób nakładamy kolejne 5 warstw. Na całkowicie nowe formy zaleca się zaaplikowanie 8 warstw. Po upływie 30 minut od zakończenia nakładania ostatniej warstwy BÜFA®-Release Agent SP można przystąpić do nakładania żelkotu. Ilość odformowań jaką uda się osiągnąć zależy w głównej mierze od materiału i kształtu formy, parametrów pracy oraz dokładności nałożenia rozdzielacza.

{flike id=178}

Zewnętrzne parametry wpływające na przetwarzanie żelkotu

Przed rozpoczęciem przetwarzania żelkotu należy przeanalizować paramety zewnętrze. Czy zrobiono wszystko, aby żelkot został przetworzony w optymalych warunkach? Nowoczesne żelkoty są tak zbudowane, żeby odpowiadały różnorakim wymaganiom wielu przetwórców. Z tego faktu wynikają pewne ustawienia oraz ograniczenia procesu przetwórstwa materiału. Tym samym należy przyjąć jako złotą regułę : temperatura żywicy, nadtlenku, formy oraz wszystkich narzędzi powinna wynosi 20°C.

Wpływ temperatury

Jednym z głównych parametrów zewnętrznych wpływających na zachowanie się żelkotu podczas przetwarzania jest temperatura. Jak wynika z poniżej zamieszczonego wykresu, zarówno lepkość jak i czas żelkowania jest silnie zależna od temperatury. Optymalne warunki uzyskuje się w temperaturze 20°C; jako rozsądny przedział zastosowania gotowych do użycia żelkotów należy przyjąć przedział temperaturowy 18°C - 25°C. Niższe temperatury tak znacznie podwyższają lepkość, iż aplikacja dająca dobry produkt końcowy jest niemożliwa.

Szczególnie odpowietrzanie systemu jest znacząco utrudnione. W nieoptymalnych warunkach przetwarzania standardowo przyspieszonego żelkotu utwardzanego standardowym nadtlenkiem niemożliwe jest uzyskanie odpowiedniego stopnia usieciowania systemu. Zbyt wysoka temperatura powoduje obniżenie lepokości, co z kolei może prowadzić do problemów z tiksotropią systemu. W tym samym czasie znacząco zwiększa się emisja styrenu do atmosfery.

Czasy żelowania styrenu zostaj znacząco skrócone, co ma z kolei wpływ na częste problemy z niewystarczającym usieciowaniem materiału w okresie letnim z powodu obniżania ilości dozowanego nadtlenku. Przy użyciu standardowego nadtlenku w zalecanej ilości przy podwyższonych temperaturach istnieje niebezpieczeństwo większego skurczu i tym samym przedwczesnego, samoistnego odformowania warstwy żelkotu. W takich przypadkach pomocne okazują się nadtlenki z dłuższymi czasami żelowania.

{flike id=168}

Skuteczne metody naprawy powierzchni laminatów.

W procesie produkcyjnym lub podczas samego użytkowania wyrobów kompozytowych pojawia się potrzeba naprawy powierzchni żelkotu. Właściwie wykonana praca powinna uniemożliwić odróżnienie naprawianej powierzchni od pozostałej, orginalnej powłoki.

Napraw dokonuje się w przypadku:

• uzupełnienia szczelin powstałych w wyniku podziału form
• uszkodzenia żelkotu podczas odformowywania wyrobu
• niewłaściwego przetwórstwa żelkotu, które doprowadziło do powstania wad powierzchi (raki, pęcherze, zgazowania, itp.)
• uszkodzenia użytkowanego wyrobu (rysy, pęknięcia np. kadłuba jachtu)

Najtańszym i najprostszym rozwiązaniem jest zastosowanie żelkotu z dodatkiem korektora parafinowego, lecz rozwiązanie to ma swoje ograniczenia: żelkot ze względu na swoją małą lepkość jednorazowo nie da się nanieść grubo, a także może niewystarczająco się utwardzić i podczas polerowania może mieć tendencje do żółknięcia ( w przypadku białego żelkotu) a w końcowym efekcie miejsce naprawiane będzie różniło się odcieniem w kolorze.