WSTĘP

Tworzywa sztuczne są obecnie materiałami najpowszechniej stosowanymi w życiu codziennym i praktycznie we wszystkich gałęziach gospodarki. Powszechne zastosowanie tworzyw sztucznych wynika przede wszystkim z ich użytecznych właściwości takich jak: mały ciężar właściwy, wysoka odporność na działanie czynników chemicznych, duża wytrzymałość mechaniczna, łatwość przetwórstwa i barwienia. Produkcja przedmiotów codziennego użytku, urządzeń, konstrukcji i opakowań z tworzyw sztucznych jest obecnie jedną z najszybciej rozwijających się dziedzin światowej gospodarki. 

Podstawowym składnikiem każdego tworzywa sztucznego jest homopolimer, kopolimer lub multipolimer. Polimery (od greckiego polymeres – zbudowany z wielu części) to związki wielkocząsteczkowe (w cząsteczce znajduje się przynajmniej 2000 atomów połączonych ze sobą) powstające w wyniku połączenia prostych cząsteczek (monomerów) o małej masie cząsteczkowej.

Najczęściej tworzywo sztuczne zawiera oprócz polimeru składniki dodatkowe, które ułatwiają jego przeróbkę, zwiększają  trwałość i zapewniają mu dodatkowe właściwości. Do najczęściej stosowanych składników dodatkowych należą plastyfikatory, stabilizatory, fotostabilizatory, pigmenty, przeciwutleniacze, opóźniacze palenia i inne [1].

CZYM JEST POLIMERYZACJA NIENASYCONYCH POLIESTRÓW?

Polimeryzacja wolnorodnikowa jest procesem chemicznym który przebiega podczas przetwarzania nienasyconych żywic poliestrowych. Sieciowanie (utwardzanie) ma duży wpływ na ekonomikę formowania finalnych detali kompozytowych, szybkość procesu przetwórczego, jego powtarzalność oraz ma zasadnicze znaczenie dla uzyskania dobrych właściwości formowanych części. Niektórzy przetwórcy mogą sądzić, że można zastosować prostą recepturę i jedyną procedurę formowania, aby konsekwentnie produkować pełnowartościowe i powtarzalne części [2]. 

Niestety, reakcja utwardzania jest skomplikowanym i trudno kontrolowanym procesem, na który wpływa wiele różnych zmiennych. Niektóre z nich mogą nie być w pełni kontrolowane w prosty sposób za pomocą odpowiednich procedur.

Zawsze zmieniają się warunki przetwórcze/ formowania, min.:

• Wilgotność;
• Temperatura;
• Przepływ powietrza na hali;
• Powtarzalność parametrów żywicy;
• Powtarzalność kondycjonowania składników podczas przechowywania i przed użyciem;
• Stan techniczny sprzętu używanego do produkcji;
• Proporcje dozowania poszczególnych składników;

i wiele innych czynników. Warunki, w których opracowano pierwotną technologię, mogą być inne od standardowych warunków produkcyjnych.

Czasami wytwarza się niepełnowartościowe elementy, nie zdając sobie z tego sprawy, przynajmniej dopóki kontrola jakości tego nie wykryje lub klient końcowy nie zareaguje.

Zasady sieciowania są proste, wiedza przetwórcy i staranne monitorowanie zmiennych parametrów wpływających na technologię przetwarzania mogą umożliwić utrzymanie procesu w rozsądnych granicach, dzięki czemu można zapanować nad jakością wytwarzanych elementów [2].

POLIMERYZACJA NIENASYCONYCH ŻYWIC POLIESTROWYCH

Na podstawowym poziomie sieciowanie jest łatwo zrozumiałe. Podczas reakcji sieciowania (polimeryzacji wolnorodnikowej) powstają wiązania między cząsteczkami monomerów i oligoestrów, łącząc je ze sobą, tworząc ogromne wzajemnie nieregularne połączone sieci przestrzenne. Kiedy tak się dzieje, powstały materiał z fazy płynnej przechodzi w fazę stałą z ekspotencjalnym wzrostem wytrzymałości, sztywności, twardości i innych pożądanych parametrów (najczęściej) właściwości mechanicznych, fizycznych i chemicznych [2].

Uzyskanego materiału w fazie stałej nie można dowolnie modelować (odwrócić reakcji polimeryzacji), dlatego wszelkie przetwarzanie materiału musi być wykonane przed sieciowaniem lub w jego trakcie. Przed utwardzeniem należy również wprowadzić do układu (kompozytu) włókna wzmacniające lub wypełniacze, aby mogły zostać zwilżone ciekłą żywicą, gdyż jest ona płynem o niskiej lepkości i bardzo dobrej zwilżalności. Włókna i wypełniacze muszą być również odpowiednio spozycjonowane przed zakończeniem utwardzania [2].

Nienasycone poliestry są zdolne do tworzenia wiązań poprzecznych, ponieważ mają pewne segmenty wbudowane wzdłuż łańcucha polimeru, które zawierają podwójne wiązanie C=C (węgiel-węgiel). Sieciowanie tworzy się również za pomocą mechanizmów, które nie wykorzystują podwójnych wiązań węgiel-węgiel, ale nie dotyczą one poliestrowych żywic termoutwardzalnych [2].

ETAPY SIECIOWANIA NIENASYCONYCH ŻYWIC POLIESTROWYCH

Stworzenie podczas utwardzania wiązań obejmuje szereg kroków chemicznych.

Ogólny polimer poliestrowy jest pokazany na rysunku 1.a ze zdefiniowanym podwójnym wiązaniem C=C. Dla uproszczenia, pozostałe części łańcucha chemicznego (glikole, kwasy) są ogólnie reprezentowane przez okręgi.

Utwardzanie/reakcja sieciowania (reakcja wolnorodnikowa) rozpoczyna się, gdy nienasycony poliester miesza się z niewielką ilością (1-2%) utwardzacza, który inicjuje reakcję wolnorodnikową (utwardzania). Najczęstszym inicjatorem (I) jest nadtlenek organiczny np. powszechnie stosowane:

• MEKP – nadtlenek metyloetyloketonu; (komercyjnie dostępny jako Curox M-303)
• AAP – nadtlenek acetylo-acetonu; (komercyjnie dostępny jako Curox A-300)
• CUHP – nadtlenek kumenu; (komercyjnie dostępny jako Curox M-CUHP)
• BPO – nadtlenek benzoilu; (komercyjnie dostępny jako Benox L-40 LV).

Reakcje polimeryzacji rodnikowej mogą być inicjowane również na drodze fizycznej przez takie czynniki jak: energia cieplna (polimeryzacja termiczna/hot curing), promieniowanie elektromagnetyczne (fotopolimeryzacja/light curing) [1]. Po podgrzaniu (hot curing), pobudzeniu falą świetlną (light curing) lub chemicznym uwolnieniu (cold curing), organiczny nadtlenek zaczyna się rozpadać i tworzy dwa segmenty, z których każdy ma niesparowany elektron. Substancja chemiczna, która zawiera niesparowany elektron nazywa się wolnym rodnikiem [2].

Segmenty te, zawierające niesparowane elektrony są reaktywne i szukają wolnych elektronów, z którymi mogą stworzyć stabilne wiązanie. Atak inicjatora na podwójne wiązanie węglowe, w którym jednym z wiązań straciło elektrony pokazano na Rys. 1a.
Jak pokazano na Rys. 1b, niesparowany elektron inicjatora przyciąga jeden z dwóch elektronów z podwójnego wiązania, w ten sposób tworząc nowe wiązanie między inicjatorem a jednym z atomów węgla (z podwójnego wiązania C=C).
Gdy jeden z elektronów zostanie zabrany z podwójnego wiązania węgla, wiązanie to znika, pozostaje tylko pojedyncze wiązanie C-C. Inny elektron, który początkowo tworzył podwójne wiązanie, przechodzi do drugiego węgla, gdzie staje się nowym wolnym rodnikiem, Rys.1c pokazuje wiązanie i nowy wolny rodnik (niesparowany elektron) znajdujący się na atomie węgla.
Należy pamiętać, że inicjatory są zużywane w reakcji, którą inicjują stając się trwale związane z polimerem. Nie jest więc prawdziwa nazwa katalizatory, gdyż one poprawiają szybkość lub wydajności reakcji, ale nie są podczas reakcji konsumowane.

Nowy wolny rodnik obecny na węglu z łańcucha polimeru jest reaktywny i agresywnie dąży do wiązania z innym elektronem, które może być luźno związany.

Teoretycznie, wolne rodniki mogą reagować z podwójnym wiązaniem C=C na sąsiednim oligomerze.

W praktyce jednak, bezpośrednie reakcje pomiędzy nienasyconymi poliestrami (oligoestrami)  są trudne, ponieważ oligoestry są to stosunkowo duże cząsteczki, które nie poruszają się w tak łatwy sposób, aby wyrównać miejsce nienasycenia i umożliwić wiązanie pomiędzy nimi. Stąd bezpośrednie połączenie między polimerami występuje rzadko.

Ponieważ wolny rodnik może reagować z dowolnym materiałem mającym miejsce nienasycenia, małe cząsteczki zawierające miejsca nienasycenia dodaje się do mieszanki polimerowej, jako rozpuszczalniki i reagenty, aby zapewnić płynność nienasyconych żywic poliestrowych. Te małe cząsteczki mogą swobodnie poruszać się między łańcuchami oligoestrów, a zatem reagują z wolnymi rodnikami. Przyłączenie jednej z tych cząsteczek jest pokazane na Rys.1d.
Najczęściej spotykanym reaktywnym rozcieńczalnikiem jest styren - pierścień aromatyczny przyłączony do podwójnego wiązania C=C. Gdy cząsteczka styrenu zbliża się w polimerze do niesparowanego elektronu, sieciowanie jest wykonywane elektronem z wiązania podwójnego. Tworzy się nowe wiązanie pomiędzy oligoestrem i styrenem, a nowe wolne rodniki są tworzone na cząsteczce styrenu.

Jak pokazano jest Rys. 1e. - wolne rodniki na styrenie mogą reagować z dowolnej strony nienasycenia. Najbardziej prawdopodobnym substratem do przyłączenia jest kolejna molekuła styrenu (ze względu na swoją mobilność i koncentrację/ilość). To pobudza molekuły styrenu do udziału w sieciowaniu nienasyconej żywicy poliestrowej. Ostatecznie wolne rodniki styrenu napotkają na miejsce nienasycenia innego oligoestru. W takim przypadku, dwie cząsteczki oligoestru się ze sobą połączą poprzez mostek styrenu tworząc zalążek polimeru (usieciowanego poliestru).
Obecność kilku cząsteczki styrenu w mostku jest przedstawiona schematycznie na Rys. 1f, w którym styren nie jest pokazany, jako pojedyncza cząsteczka, ale jako grupa. Nawet wtedy, gdy usieciowanie dwóch oligoestrów jest zakończone, wolny rodnik pozostaje. Teraz znajduje się na drugim oligoestrze:
Wolne rodniki mogą reagować z cząsteczkami styrenu, a ostatecznie z oligoestrami. Ten mechanizm przebiega łańcuchowo, gwałtownie i nieregularnie do momentu aż większość lub wszystkie z oligomerów są ze sobą połączone.

Proces zostaje ostatecznie zakończony, gdy rodnik reaguje z czymś innym niż wiązanie węgiel-węgiel w styrenie lub innym polimerze. Niektóre z tych innych reagentów mogą obejmować tlen, rozpuszczalniki, zanieczyszczenia (sole metali) i inne segmenty nadtlenkowe (wolne rodniki).

Zatem, jeśli inne potencjalne reagenty są obecne w dużych stężeniach, reakcje sieciowania przebiegają zbyt gwałtownie i z dużą egzotermią oraz mogą zostać zakończone przedwcześnie, a pożądana trójwymiarowa struktura przestrzenna polimeru (usieciowanego poliestru) może nie zostać utworzona właściwie, co diametralnie zmieni jej końcowe właściwości mechaniczne oraz obniży odporność na czynniki chemiczne. Jest to jeden z powodów, dla których tak ważne jest kontrolowanie stężenia inicjatora i każdego innego materiału, który może reagować z wolnymi rodnikami [2].

Bibliografia

Trochę historii

Ograniczona podaż styrenu we wczesnych latach 70 ubiegłego wieku spowodowała, że producenci nienasyconych żywic poliestrowych szukali technologii, dzięki którym potrzebowaliby mniej tego surowca do syntezy żywic. Kryzys energetyczny w latach 70 spowodowany był przez gwałtowny wzrost cen ropy naftowej na rynkach światowych, wynikający z embarga wobec Stanów Zjednoczonych zastosowanego przez państwa zrzeszone w OPEC, po wybuchu wojny izraelsko-arabskiej w październiku 1973 roku. W takich „warunkach” powstały nowe poliestry do laminowania ręcznego zawierające dicyklopentadien (DCPD ).

Trochę chemii

Dicyklopentadien, w skrócie DCPD, to związek chemiczny o wzorze C₁₀H₁₂. W temperaturze pokojowej jest to przezroczysty jasnożółty płyn o ostrym zapachu. Jego gęstość wynosi 0,978g/ml. DCPD jest wytwarzany w dużych ilościach w krakingu parowym benzyny ciężkiej i olejów napędowych do etylenu. Głównym zastosowaniem są żywice, w szczególności nienasycone żywice poliestrowe. Jest również stosowany w klejach i farbach.(Wikipedia, 2019)Aby uzyskać tą samą lepkość nienasyconego poliestru (300 mPas w 23°C) dla żywicy ortoftalowej potrzeba użyć ok. 45 % styrenu, natomiast dla żywicy modyfikowanej DCPD tylko 34 % styrenu. Jest to oczywiście znaczna „oszczędność” monomeru – licząc od dołu ponad 32 %.

Rysunek 1 – wygląd cząsteczki C₁₀H₁₂ (DCPD)

Żywice DCPD od początku swojego istnienia miały zalety pod względem lepszej ceny i dostępności, lecz okazało się, że ich przetwarzanie jest nieco trudniejsze od standardowych żywic ortoftalowych ze względu na wolniejszą impregnację włókien szklanych, związaną ze zmniejszoną zawartością styrenu. Spoiwo używane w produkcji CSM jest „przygotowane” do współpracy ze styrenem i jego mniejsza ilość powoduje wolniejsze przesycanie zbrojeń.

Zalety DCPD

Z czasem, po opanowaniu problemów technologicznych i zmodyfikowaniu pod kątem przesycania włókien szklanych żywice DCPD zostały entuzjastycznie przyjęte przez przetwórców, którzy docenili korzyści tej technologii: zmniejszoną emisję styrenu, wyższą odporność termiczną (HDT), mniejszy skurcz i dużo szybsze utwardzanie względem standardowych żywic ortoftalowych. Nieocenioną „wartością dodaną” żywic DCPD jest również osiąganie bardzo szybko punktu „Green Strength“, – czyli parametrów mechanicznych umożliwiających odformowanie, pomimo niezupełnego jeszcze usieciowania/utwardzenia żywicy - bez ryzyka deformacji.

Technologia nieustannie się rozwija. Przez lata chemicy Aliancys przewodzili rozwojowi coraz lepszych żywic DCPD. Każda nowa generacja przewyższa poprzednią charakterystyką przetwarzania i wydajnością. Te działania przynoszą korzyści rosnącej liczbie przetwórców, którzy poszukują najnowszych i najbardziej wydajnych technologii.

Przez prawie pół wieku historii żywic DCPD sytuacja ż dostępnością ropy naftowej uległa odwróceniu (łatwa dostępność w dużych ilościach), zastosowania DCPD wzrosły na tyle, że dzisiaj cena żywic opartych na DCPD jest nieco wyższa od standardowych żywic ortoftalowch, lecz ich zalety powodują, że w dniu dzisiejszym producenci laminatów decydują się zapłacić kilka procent więcej za żywice DCPD ze względu na ich szczególne zalety.

DCPD od Aliancys – Synolite 8388-P-1

Synolite 8388 to jedna z najbardziej popularnych żywic konstrukcyjnych w naszej ofercie i na rynku. Występuje ona w kilku wersjach reaktywności i lepkości. Najpowszechniej stosowana jest wersja Synolite 8388-P-1, jej podstawowe zalety względem innych żywic to:

1. Bardzo niska emisja styrenu, zarówno w fazie statycznej jak i dynamicznej. Zawartość styrenu w żywicy jest niższa o ok. 30% względem standardowych żywic ortoftalowych – co ma duże znaczenie na środowisko pracy przy technologii laminowania ręcznego, a przy technologii natrysku jest czasami zagadnieniem decydującym o możliwości zastosowania tej techniki wytwarzania kompozytów,

Dynamiczna emisja styrenu z powierzchni 1m2   

Zredukowana emisja styrenu z powierzchni 1m2

2. Mniejszy skurcz względem innych żywic dostępnych na rynku - czyli bardziej stabilne wyroby, z mniejszym „printem” włókna na powierzchni i pofalowaniami przy narożnikach,

3. Lepsze utwardzenie bez dodatkowych naprężeń wewnętrznych ( żywica mniej deformuje duże płaszczyzny i swobodne krawędzie),

4. Równe utwardzanie w cienkich i grubych warstwach (brak „ściągnięć” na powierzchni nawet w miejscach laminowanych miejscowo, na mokro przy podwójnej/potrójnej gramaturze wzmocnień),

5. Skuteczny wskaźnik utwardzacza (bardzo szybko po jego dodaniu zmienia się kolor żywicy),

6. Możliwość laminowania większej ilości warstw w jednym przebiegu (ograniczony skurcz i kontrolowana egzotermia żywicy),

7. Jeszcze szybsze przesycanie mat szklanych (przy żywicy niskostyrenowej/DCPD to bardzo ważny parametr) – oszczędność na czasie i zużyciu żywicy (względem innych żywic DCPD dostępnych na rynku zużycie potrafi być nawet o 7% mniejsze),

8. Żywice zostały dostosowane do aktualnych wymagań REACH dotyczących rodzaju użytych przyspieszaczy kobaltowych i ich stężenia (zmiany z końca 2018r),

9. Szybszy przyrost twardości Barcola (przy 4 warstwach maty 450 już po 3 godzinach laminat osiąga 20-25⁰B, a po 5 godzinach ma ponad 30⁰B),

Przyrost twardości w ⁰B, mierzony na laminacie z 4 i 10 warstw CSM 450

Żywica Śynolite 8388-P-1 + 2% Curox M303

10. Zoptymalizowany parametr ”secondary bonding” – czyli lepsze klejenie do utwardzonego laminatu (przy wklejaniu dodatkowych elementów na kleje strukturalne, ale także przy dolaminowywaniu kolejnych warstw lub wzmocnień),

11. Wysokie parametry mechaniczne - przede wszystkim wytrzymałości na zginanie, rozciąganie, wydłużeniu do zerwania, odporności termicznej (HDT),

Parametry mechaniczne Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku

Wydłużenie do zerwania Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku wg. ISO 527

12. Wysokie parametry utwardzonego laminatu

Wyniki badań na zginanie laminatu o zawartości zbrojenia ok. 35% wykonanego z 5 warstw CSM 450

13. Długi termin przydatności do użycia – 6 miesięcy od daty produkcji

14. Aktualny certyfikat DNV/GL dla wszystkich dostępnych wersji żywicy

Certyfikat DNV/GL numer TAK 00000EB

Laminat wykonany z Synolite 8388 będzie mniej kruchy (brak pękania narożników i kołnierzy), mniej błyszczący (będzie się lepiej kleił nawet po kilku dniach), mocniejszy na rozciąganie i zginanie, – ale przede wszystkim wyroby będą lżejsze, mniej zdeformowane (mniejszy print i mniejsze ściągnięcia), również emisja styrenu podczas przetwarzania będzie znacząco niższa względem innych żywic dostępnych na rynku.

Zachęcamy do przetestowania!!!

Żywice Serii Synolite™ znalazły szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, między innymi:

• · stoczniowym
• · budownictwie komercyjnym
• · przemyśle ciężkim
• · górnictwie
• · elektrowniach wiatrowych

W skład rodziny Synolite wchodzą żywicę Ortho, Iso, Ortho/NPG, Iso/NPG i DCPD.

Dzięki tak szerokiej bazie chemicznej i zastosowaniu jesteśmy w stanie dobrać odpowiedni produkt dla każdego klienta.

Żywica Synolite™ 5410-P-1

Synolite™ 5410-P-1 to nienasycona poliestrowa żywica na bazie kwasu ortoftalowego, o niskiej gęstości i reaktywności, tiksotropowana. Żywica ta ma wbudowany LSE (Low Styrene Emission), co pozwala na ograniczenie emisji styrenu w zakładzie produkcyjnym. Posiada także dodatek zmieniający kolor żywicy po dodaniu utwardzacza, dzięki któremu możemy zaobserwować, kiedy wymieszanie żywicy i utwardzacza jest prawidłowe. Synolite™ 5410-P-1 nie zawiera dodatku monomerycznych amin.

Główne zastosowanie:

Żywica Synolite 5410-P-1 została specjalnie stworzona do produkcji różnorodnych elementów laminatów metodą ręczną oraz natryskową.

Podstawowe parametry:

 Synolite™ 5410-P-1 łączy optymalną przetwarzalność z doskonałymi właściwościami mechanicznym. Żywica ta wykazuje się dobrym przesiąkaniem zbrojenia szklanego a jej właściwości impregnacyjne mogą zostać użyte przy wielu różnych rodzajach mat szklanych.

„Grube” laminaty mogą być produkowane za jednym razem, dzięki niskiej egzotermii, a w połączeniu z dobrym utwardzaniem się tej żywicy, pozwala to także na produkcję ciężkich laminatów.

Link do karty technicznej:

https://aliancys.com/products/synolite-5410-p-1/synolite-5410-p-1-021745_1520271570.pdf

Dariusz Boba Konsultant techniczny kom. 605 078 871 fax 058 691 01 85 e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Dariusz Boba Konsultant techniczny kom. 605 078 871 fax 058 691 01 85 e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Producent autobusów pasażerskich, VDL Bus & Coach, wprowadził na rynek nową serię autobusów Citea, zawierającą wiele lekkich komponentów kompozytowych. Części te są wytwarzane przy zastosowaniu żywicy spienianej dostarczanej przez firmę BÜFA, a stworzonej na bazie żywicy z Aliancys. Oprócz możliwości zastosowania unikalnych kształtów i doskonałej aerodynamiki, zastosowanie części kompozytowych wyprodukowanych z żywicy o niskiej gęstości powoduje znaczne zmniejszenie masy autobusu, co przekłada się na zmniejszenie kosztów paliwa i ograniczenie emisji CO2.

Zadaniem firm transportu publicznego jest przewożenie pasażerów w wygodny i bezpieczny dla nich sposób. Jednocześnie firmy te chcą, aby wydatki operacyjne floty, związane ze zużyciem paliwa i konserwacją, były jak najniższe. Chęć osiągnięcia zrównoważonej mobilności sprawia, że niska emisja CO2 staje się bardzo ważnym kryterium wyboru przy zakupie nowych autobusów.

FUNKCJONALNOŚĆ
VDL Bus & Coach cieszy się renomą w budowaniu wysokiej jakości autobusów pasażerskich o nowoczesnym wyglądzie i wzornictwie, dostosowanych do konkretnych potrzeb klientów końcowych. Duże powierzchnie okien, nowoczesne kolory i wiele innych wspaniałych szczegółów, zapewniają pasażerom poczucie komfortu i przestrzeni. VDL Bus & Coach decyduje się na wysoce modułową konstrukcję swoich produktów. Modularne podejście z jednej strony upraszcza budowanie niestandardowych autobusów, a z drugiej ułatwia ich naprawę, konserwację i dostawę części zamiennych.

VDL miało już za sobą dobre doświadczenia z wykorzystaniem kompozytów w autobusach. Jednak w przypadku nowych autobusów Citea, chciano zwiększyć wysiłki na rzecz zmniejszenia masy i zwiększenia wydajności w średnich seriach produkcyjnych. Firma aktywnie poszukuje technologii materiałów kompozytowych, które lepiej łączą cechy takie jak: elastyczność produktu, wytrzymałość mechaniczną i lekkość.

ŁATWE PRZETWARZANIE I LEKKA MASA
Proces produkcji konkretnego elementu jest bardzo zbliżony do standardowej aplikacji, wymaga jednak zastosowania górnej formy, tak jak w przypadku RTM. Żelkot nakładamy metodą ręczną lub natryskową. Po zakończeniu żelowania wykładane jest zbrojenie i żywica. Po zamknięciu formy żywica zaczyna spieniać się i wypełnia formę.

W zależności od rodzaju części i wymagań dotyczących końcowego użytkowania, proces ten umożliwia wytwarzanie również dużych elementów. Detale wykonane na bazie żywicy spieniającej mogą być nawet o 45% lżejsze w porównaniu do detali wykonanych przy zastosowaniu konwencjonalnych technologii. Metoda ta pozwala uzyskać odformowanie elementu w zaledwie 3 godziny.

W tradycyjnym laminowaniu ręcznym czas ten może wydłużyć się do kilkunastu godzin (w zależności od grubości oraz skomplikowania elementu). Dzięki nowej technologii powierzchnia elementu może być bardzo gładka, co przekłada się na możliwość uzyskania doskonałego wykończenia klasy A.

Demonstracja technologii jest dostępna na wideo:

 Stosując system żywicy spienianej BÜFA®-Firestop, możemy również wytwarzając elementy, które zgodne są z normą R-118.

Podczas opracowywania specjalnych mieszanek żywic spieniających, BÜFA ściśle współpracowała z firmą Aliancys, aby dopracować skład i proces utwardzania żywicy. „Aliancys ma doświadczenie w opracowywaniu nowych żywic o unikalnych właściwościach chemicznych. Specjalna, ortoftalowa żywica zastosowana do wytworzenia spienionego związku żywicznego została dostosowana przez Aliancys do specyficznych potrzeb. Dzięki tej bliskiej współpracy firm BÜFA i Aliancys, jesteśmy w stanie przesuwać granice w zakresie wydajności i przetwarzania, zapewniając lekkość, trwałość i niskie koszty systemowe."

Bardzo chętnie udzielimy Państwu wszelkich dodatkowych informacji, a także wsparcia w zakresie wdrożenia żywic spieniających. Zespół naszych konsultantów technicznych pozostaje do Państwa dyspozycji. Zapraszamy do zakładki KONTAKT.